Orio-programmet prosjekt 0129 Norsk renholdsverks-forening Arbeidsgruppe for biologisk behandling BIOLOGISK AVFALLSBEHANDLING UTVIKLING AV HACCP SYSTEM FOR Rapport nr. 7 /2002 NRF - Samarbeidsforum for avfallshåndtering 1
R A P P O R T Rapport nr: Dato: 7/02 31.12.2002 Distribusjon: Fri Tittel: Utvikling av HACCP system for biologisk avfallsbehandling Oppdragsgiver: ORIO Forfatter(e): Kari Haug Warberg Oppdragstaker: Norsk renholdsverks-forening Revidert: Rev. dato: 31.12.2002 ISSN: ISBN: 1502-4589 82-8035-023-1 Kontaktperson: Håkon Jentoft/Kari Haug Warberg Medforfatter(e): Prosjektleder: Håkon Jentoft Emneord: Biologisk behandling, smittespredning, risikovurdering Sammendrag: HACCP (Hazard Analysis of Critical Control Points) er et system mye brukt i bl.a. næringsmiddelproduksjon for overvåkning av mulige risikopunkter ved matvarehåndtering og prosessering. Hovedfokus ligger på hygienerisiko som kan ødelegge produktkvaliteten. HACCP er det systemet WHO / FAO har valgt for risikovurdering, og det er også det systemet EU anfører i den nye forordningen om animalsk biprodukter ikke egnet til humant konsum når det gjelder kontroll av smittevern og hygienerisiko ved avfallsbehandling. Systemet fokuserer på følgende: Hvilke risikofaktorer det er mulig å avdekke på anlegget? Har disse faktorene en reell betydning for produktkvalitet / dvs. er de en hygienerisiko? Kan faktorene kontrolleres på anlegget? Hvordan og på hvilke(t) punkt i prosessen kan man i så fall kontrollere med størst mulig treffsikkerhet? HACCP kan brukes helt selvstendig ved risikovurdering av for eksempel avfallsbehandling av smitteførende råvare, og er ikke avhengig av at det finnes et oppdatert lovverk som omhandler den aktuelle situasjonen. For at risikovurderingen skal lykkes, er man imidlertid avhengig av at (smitte)faktoren er kjent, dvs. både overlevelsesmekanismer og smitteveier. Hver enkelt faktor som blir vurdert å representere en risiko må vurderes på sin ferd gjennom prosessen, og på den måten avklarer man om det er mulig å opprette kontrollpunkter på eget anlegg altså gjøre noe for å høyne produktkvalitet og redusere smittefare eller om det ikke er mulig å påvirke faktoren. Systemet kan godt brukes til å vurdere annen risko også, som for eksempel arbeidsmiljøfaktorer, tungmetallforurensninger, feilsorteringer osv. HACCP vil utgjøre en del av internkontrollen på et anlegg, men mens internkontroll går ut på å lete etter og kontrollere forhold som er angitt i en lovtekst, er HACCP et system til å avdekke risikofaktorer på egen hånd. Hensikten med HACCP er å avdekke en risiko og forhindre at den gir uheldig resultat, altså stoppe problemet før det blir et problem. Denne veilederen er første skritt på veien for en systematisk risikovurdering på anlegg som driver biologisk avfallsabehandling. Målsetningen er at den skal tilpasses, både i forhold til praktiske erfaringer ved bruk på anlegget og i forhold til endrede risikosituasjoner og ny kunnskap om smittespredning. Godkjent av: Håkon M. Dahl Dato: 31.12.02 Sign: 2
UTVIKLING AV HACCP SYSTEM FOR BIOLOGISK AVFALLSBEHANDLING VEILEDER I ETABLERING OG UTFØRELSE AV RISIKOVURDERING AV HYGIENE OG SMITTEVERN FOR ANLEGG SOM DRIVER BIOLOGISK AVFALLSBEHANDLING Kari Haug Warberg 3
Innholdsfortegelse 1. Forord bakgrunnen for HACCP - se også vedlegg I s. 4-7 2. Utvikling av HACCP på et avfallsbehandlingsanlegg se også vedlegg II s. 8-10 3. Ledetråder og innfallsporter til systemet s. 11 3.1. Identifisering av risikofaktorer, samt vurdering av hvor alvorlige disse er s. 12-14 og hva sjansen er for at de forekommer 3.1.1. Kartlegging av mulige risikofaktorer og vurdering av alvorlighetsgraden for disse 3.1.2. Relevante spørsmål for å avklare risikofaktorer på eget anlegg - se også vedlegg III 3.1.3. Systematisk vurdering av risikofaktorer 3.2. Bestemme kritiske kontrollpunkter (CCP) se også vedlegg IV s. 15-17 3.3. Bestemme kritiske grenseverdier s. 17 3.4. Etablere og implementere systemer for å overvåke de kritiske punktene (CCP) s. 18 3.5. Etablere / definere tiltak dvs. korreksjon s. 18 3.6. Etablere prosedyrer som sikrer at HACCP -systemet fungerer verifisering s. 19 3.7. Journalføring av prosedyrer og tiltak s. 20 4. Referanseliste s. 21 Vedlegg I Codex Guidelines for the Application of HACCP Vedlegg II Leverandørgrupper / aktører / driftsmessige forhold av betydning for risikovurdering Vedlegg III Eksempler på relevante spørsmål for å avklare risikofaktorer på eget anlegg: Vedlegg IV Relevante spørsmål som kan stilles på et anlegg for å kartlegge kontrollpunkter 4
1. Forord 1.1. HACCP i relasjon til matvaresikkerhet og biologisk avfallsbehandling Industriell matproduksjon kombinert med stadig økende kunnskap om næringsmiddeloverførte infeksjoner / intoksikasjoner har ledet til utvikling av et vell av analysemetoder og kontroller for sluttprodukter (mat / fôr). Der de romerske keiserne lot livslaven prøvesmake for å se om maten var forgiftet, brukte vikingekongene hunden. Den industrialiserte verden har brukt kjøttkontroll på slakt og kontrollert bakterietall i melk, undersøkt for koliforme bakterier i vann og brukt salmonella-kontroll i det meste. Etter hvert utviklet systemene seg til å omfatte hele prosessen, ikke bare sluttproduktet. For matindustrien (næringsmiddelproduksjonen) er det utarbeidet et eget system for å finne, vurdere og korrigere de punktene i en prosess som kunne resultere i nedsatt matvaretrygghet. Dette systemet kalles HACCP (Hazard Analysis of Critical Control Points). Både internasjonal og norsk matvarelovgivning knytter stadig tettere bånd mellom råvare mellomprodukt - sluttbruk gjennom såkalt helkjedetenkning. Det er et klart resultat av de store epidemiene vi har sett de siste 10 årene i Europa, både rene dyresykdommer som klassisk svinepest og munn-og klausjuke, men også zoonoser som salmonellose og BSE/TSE. EU har nylig vedtatt forordning om animalske biprodukter ikke egnet til humant konsum, og i Norge får vi ny matlov. Begge disse regelverkene tuftes på kunnskap om smittespredning via næringskjeden med målsetning om å kontrollere / redusere risiko. HACCP- systemet vil være et nyttig verktøy i denne sammenheng for anlegg som behandler slik avfall. I praksis vil dette omfatte alle avfallsbehandlingsanlegg som tar imot organisk avfall (inklusive slam) med unntak de som bare komposterer rent hage-parkavfall. HACCP kan implementeres i bedriftens IK-system, og vil ha flere overlappingpunkter med dette. HACCP er et bedriftsinternt system, og skal ikke avrapporteres videre på samme måte som et IK-system. Mens internkontroll ofte går ut på å dokumentere at spesifikke regelverkskrav blir overvåket og oppfylt, er HACCP et system for systematisk overvåkning av og kontroll med mulige risikofaktorer for å forhindre at problemer oppstår. HACCP skal fange opp risikofaktorer uten at de nødvendigvis er beskrevet i en forskrift. Å bringe kunnskap om næringsmiddelbårne infeksjoner og intoksikasjoner samt om epidemiologi et skritt videre fra gårdsfjøs, slaktefjøs og næringsmiddelproduksjon til bindeleddet mellom disse, nemlig restproduktresirkulering, er et logisk skritt i retning trygg matproduksjon kombinert med omløp av organiske ressurser. Denne veileder har som målsetning å være første skritt på veien. Det understrekes at denne veilederen ikke er et læreverk i infeksjonsmedisin, mikrobiologi eller epidemiologi. Disse fagene krever profesjonsstudium. Målet med veilederen er å øke forståelsen for sammenhengen mellom logistikk og prosess i avfallsbehandligen på den ene siden og smitterisiko på den annen side. 5
HACCP-systemet må utvikles på det enkelte anlegget ut fra kunnskap om egne råvareleverandører og råvarefraksjoner egen prosess og bruksområde for egne produkter i kombinasjon med kunnskap om smittespredning og relativ risiko. Stadig ny kunnskap om risikofaktorer og biologiske behandlingsprosesser kommer til å medføre videreutvikling av systemet. Smittesituasjonen endrer seg også kontinuerlig, og dette vil også føre til at anleggene må vurdere verdien av etablerte kontrollpunkter på nytt. Dette er et arbeid som anleggene og avfallsbransjen må gjøre på eget initiativ, bare unntaksvis kan man regne med at det gis nasjonale retningslinjer (for eksempel slik tilfellet var ved salmonella-smittede egg i desember 2002). HACCP i næringsmiddelproduksjon bygger på 7 grunnprinsipper (se s. 6 og Vedlegg I) definert av Codex Alimentrarius, og disse har alle felles målsetning: Å trygge matsikkerheten. Disse grunnprinsippene er overførbare til biologisk behandling av organisk avfall, da med hensikt å sikre et hygienisk og risikofritt gjødselvareprodukt som kan brukes uten fare for spredning av sykdom eller overføring av miljøbelastende faktorer. HACCP vil være en god hjelp for et systematisk og overprøvbart arbeid på anleggene som gjør at man kan "iverksette tiltak for å redusere risiko" sitat Gjødselvareforskriftens 29 (krav om internkontroll). Som positiv sideeffekt kan det også gi et bedre arbeidsmiljø med sikrere og systematisk vern mot biologiske risikofaktorer. 6
1.2. De 7 grunnprinsippene i HACCP - systemet 1. Identifiser risikofaktor, anslå hvor alvorlig / farlig den er og sannsynlighet for at den forekommer 2. Finn kritisk(e) kontrollpunkt(er) for overvåkning av hver enkelt risiko 3. Bestem grenseverdier eller andre kriterier for å sikre at prosessen er under kontroll på dette kontrollpunktet 4. Lag overvåkningssystem for kontrollpunktene 5. Bestem hvilke tiltak som skal gjøres dersom overvåkningen viser at et kontrollpunkt er ute av kontroll (korreksjon) 6. Bestem prosedyrer som sikrer at HACCP-systemet fungerer (verifikasjon) - f. eks. mikrobiologiske eller kjemiske analyser 7. Før logg / journal over alt som gjøres FAO/WHOs retningslinjer for HACCP-system er tatt inn i Vedlegg I 7
2. Utvikling av HACCP på et avfallsbehandlingsanlegg Biologisk avfallsbehandling (kompostering, utråtning) er en eldgammel form for resirkulering av organisk avfall. Den tjener flere formål: 1) Beholde organiske komponenter i økosystemet, slik at balansen kan bibeholdes 2) Drepe eller uskadeliggjøre mikroorganismer for å forhindre at disse kommer inn i næringskjeden og ender opp i mat / fôr, dvs. sluttproduktet i produksjonskjeden, samt 3) Fjerne uønsket materiale / avfall fra nærmiljø og omgivelser, 4) Holde vektorer (gnagere, fluer, fugler, åtseletere) borte I næringsmiddelproduksjon brukes HACCP som systematisk overvåkning og egenkontroll så vel i små hjemmeproduksjoner som i store industrier. Den systematiske vurderingen av risikomomenter med integrert kontroll og rettelser har vært i bruk i disse bransjene i en årrekke. Kunnskapen om matbårne infeksjoner og intoksikasjoner er integrert del av undervisning for både akademikere og produksjonsarbeidere, og det brukes store ressurser verden over, både offentlig og av industriens egen midler, på å opprettholde og utvide kunnskapen om disse sykdommene. Det er etablert faste forskningsgrupper innenfor næringsmiddelhygiene for både mikrobiologi og kjemi, og det er store og veldokumenterte data- og informasjonsbaser tilgjengelig. For næringsmiddelbransjen finnes det oversikter over risikovurderinger relatert til råvare, prosess og angitt risikofaktor, noe som selvsagt letter disse bedriftenes arbeid med egne kontrollrutiner. For avfallsbransjen er dette arbeidet bare så vidt i støpeskjeen. Når man skal bruke HACCP som verktøy i denne bransjen må nivået bestemmes ut fra tilgjengelig kunnskap og viten, og systemet blir derfor på et lavere presisjonsnivå enn hva tilfelle er for næringsmiddelproduksjon. Størrelsen på anlegget er ikke avgjørende for å lykkes i arbeidet, men ved et større anlegg vil det være nødvendig å utpeke navngitte personer som har som oppgave å danne et HACCPteam. Denne gruppen bør omfatte en representant for ledelsen, og i tillegg en eller flere driftsoperatører, sjåfører etc. Ettersom den generelle kunnskapen om epidemiologi og smittevern er lav i avfallsbransjen i forhold til i næringsmiddelindustri og husdyrhold, må personene som skal arbeide med dette området være åpne for og interesserte i å utvide sitt kunnskapsfelt. Teamet kan ikke gjøre regning med å finne svar på alle spørsmål internt i gruppen eller på eget anlegg, men bør være slik sammensatt at det klarer å stille de riktige spørsmålene og avdekke risikofaktorene ved egen virksomhet. Det vil oppstå situasjoner hvor teamet må søke ekstern hjelp for å vurdere alvorligheten av risiko og eventuelt finne relevante kontrollpunkter og riktig angrepsvinkel for å kontrollere og fjerne problemet. Det vil også komme nye smittepress som vil resultere i nye myndighetskrav, dvs. situasjoner hvor myndighetene bestemmer hva som er en risikofaktor og anlegget oppgave blir å finne rutiner for å kontrollere denne i egen produksjon. Det vil utvilsomt også oppstå situasjoner underveis hvor hensynene til smittevern og teknikk ikke er sammenfallende. Det er avgjørende at gruppen klarer å se kjente situasjoner fra ny vinkel, og på eget initiativ ta nye holdninger. For mange anleggseiere og ansatte er dette en ny måte å tenke på, og denne veilederen er tenkt som en innføring i et nytt fagfelt. Den systematiske prosessen omfatter innsamling og 8
vurdering av informasjon og data om råmateriale, prosess, tilsatsmateriale, lagring, utstyr / maskiner, omsetning og bruksområde for ferdig produkt. Epidemiologi, miljøhygiene, mikrobiologi, virologi og toksikologi er stikkord til fagfelt som gir basiskunnskapene for å kunne vurdere risikofaktorer. I forbindelse med biologisk avfallsbehandling er dette kunnskapsområder som delvis er lite utforsket, og delvis er i rivende utvikling og stor forandring. Det mest kjent eksemplet er utbredelsen av og dermed kunnskapen om TSE hvorav kugalskap er kjent for de fleste. Avfallsbransjen har i de senere årene ikke hatt fokus på spredning av smittsomme sykdommer, kunnskap om smitteveier og om nye smittestoff (agens) og overføringsorganismer (vektorer) og deres innvirkning på menneskers, dyrs og planters helse. Dette skyldes først og fremst regelverksutviklingen, som har fokusert sterkt på tungmetallinnhold i gjødselvarer, men minimalt på de biologiske faktorers effekt både positiv og negativ - på miljø og matproduksjon. Det vil være helt uhensiktsmessig å bygge opp avansert kunnskap om epidemiologi og miljøhygiene på de enkelte anleggene. Avfallsselskapene må kunne nok om problemstillingen til å reise spørsmål og til å forstå informasjon og omsette ny viten i praksis internt på eget anlegg. Å informere og forske er myndighetene ansvar, og informasjon må komme fra sentralt myndighetshold. Bransjeforeningene må sørge for å være bindeledd ut til selskapene og bistå med innhenting av faglig råd og vurdering når selskapene har en definert situasjon de ønsker å få evaluert. Folkehelseinstituttet har gitt ut Smittevernhåndboken, som kan være nyttig hjelp for de som ønsker å få litt kunnskap om spesifikke smittsomme sykdommer. NB! Boken omfatter bare smitte som gir sykdommer hos mennesker, ikke hos dyr eller på planter. Den elektroniske versjonen er tilgjengelig på http://www.fhi.no/publ/rapporter/2002-4-smittevern5.html For å kunne utføre en systematisk kartlegging og vurdering av risikofaktorer er det nødvendig å ha fullstendig oversikt over materialstrøm, persontrafikk og maskinbruk på eget anlegg. HACCP-gruppen på anlegget må altså ha eller skaffe seg god oversikt over råvareleveransene. Her er det ikke nok med plukkanalyser, man må også kjenne enkeltleverandørene og vite hva slags råvarer de leverer. Man må ha tilgang på kunnskap om epidemiologi, mikrobiologi og virologi, slik at man kan vurdere om en råvarefraksjon utgjør en relevant risiko. Myndighetene har foretatt en del generelle vurderinger i så måte, og det er eksempelvis ikke tillatt å kompostere dyrekadaver. Når partier med næringsmidler / fôrvarer konfiskeres eller trekkes tilbake fra markedet pga uakseptabelt innhold av bakterier, tilsetningsstoffer eller antibiotika, bestemmer også myndigheten hvilken sluttbehandling som er skal brukes. I det kommende EU-direktivet om kompost (Biowaste) foreslås det forbud mot matavfallskverner i husholdningen, dvs. at renseanleggene ikke har lov å behandle våtorganisk husholdningsavfall. Flere anlegg har allerede vurdert bleier og dyreekskrementer til å være uønskede råvarefraksjoner, og tar ikke i mot dette. Vedlegg II inneholder en liste over aktuelle leverandørgrupper / aktører / driftsmessige forhold som bør vurderes når man skal skaffe seg full oversikt over eget anlegg. Listen er ment som en hjelp, og må tilpasses det enkelte anlegg. 9
Hvor alvorlig en risikofaktor er i kompostering / biogassproduksjon er avhengig av flere forhold: Generell smittestatus, utsortering (avfall med eller uten kjøttfraksjon?), prosessforhold (åpent / lukket anlegg? tids-/ temperaturgarantier?) og bruksområde for sluttprodukt. DEFRA (Department for Environment, Food and Rural Affairs) har utarbeidet en risikovurdering for ulike mikrobielle smittestoffer ved kompostering / biogassproduksjon (http://www.defra.gov.uk/animalh/by-prods/publicat/execsum.pdf.) Oversikten er basert på britiske forhold, og er ikke direkte overførbar til Norge. Norske myndigheter har en utfordring i å gi avfallsbransjen tilsvarende hjelpemiddel når anleggene skal utføre sine HACCPanalyser. Et diagram eller flytskjema over virksomheten på anlegget er nødvendig når et HACCP-system skal utvikles. Det letter oversikten over de forskjellige prosesser internt på anlegget når vare-/personstrøm inn og ut av anlegget blir synliggjort på denne måten. Flytskjemaet må omfatte råvare(r) tilsetningsstoffer / strukturmateriale de data som er nødvendige for representativt prøveuttak og evaluering av mikrobiologiske og kjemiske analyser risikomomenter for de enkelte postene i skjemaet (mulighet for forurensning, krysskontaminasjon, oppblomstring av uønsket mikroflora etc.). Når det utarbeides flytskjema for eget anlegg må det defineres kritisk hva som er rene og urene deler av anlegg og prosess. Svært mange anlegg er bygget og planlagt uten at denne tankegangen har vært en del av originalkonseptet. Det kan derfor dukke opp ubehagelige erkjennelser underveis i prosessen. Disse må beskrives og nedtegnes, slik at de kommer med i systemet. Dersom urene materialer / maskiner / prosesser krysser de rene, er det fare for (re)kontaminasjon. Slike krysningspunkter bør unngås. Dersom det er umulig, vil de ofte utpeke seg som kritiske kontrollpunkt (se 3.2). Ofte er det være mulig å gjøre prosess- eller rutineendringer som fjerner eller redusere uheldige overlappinger mellom rent og urent, men da må man først være klar over at man har slike krysningspunkt. En systematisk vurdering er bare mulig dersom totaliteten i prosessen fremkommer for eksempel gjennom et flytskjema. Skjemaet må også få frem resirkulering av materiale, som for eksempel prosessvann eller sikterest som føres tilbake i prosessen. Også ombruk av maskiner som hjullaster, rankevender og transportinnretninger må fremkomme i oversikten. Ofte vil det være enklest å lage et flytskjema for råvare prosess produkt, og et annet for maskiner, personell og utstyr. Når disse to legges over hverandre, kan det være lettere å se hvor risikopunkter foreligger, hhv kan man få bekreftet at anlegget allerede driftes slik at risikoen kontrolleres. 10
3. Ledetråder og innfallsporter til systemet De 7 trinnene i HACCP-systemet, steg for steg 3.1. Identifisering av risikofaktorer, samt vurdering av hvor alvorlige disse er og hva sjansen er for at de forekommer. WHO/FAO har definert en risikofaktor i relasjon til matsikkerhet slik: "En biologisk, kjemisk eller fysikalsk faktor som kan ha negativ (uønsket) helseeffekt i eller i forbindelse med mat (a biological, chemical, or physical agent in, or property of, food that may have an adverse health effect) WHO/FAO deler disse faktorene systematisk inn i følgende grupperinger: Naturlig forekommende risikofaktorer o Mikrobielle patogener (eks.: Clostridium sp, virusbårne infeksjoner, Salmonella, crytosporidier, toksoplasma) o Endogene toksiner (eks.: aflatoksiner, mykotoksiner) Antropogene risikofaktorer o Forurensninger (eks. dioksiner, bly, kvikksølv, akrylamid) Sammensatte antropogene og ikke-antropogene risikofaktorer o Fysikalske risikofaktorer (eks. glass, sten, plastikk) Tilsetningsstoffer Det er relevant å se på de samme risikofaktorene i relasjon til biologisk avfallsbehandling, ettersom produktene fra denne behandlingsprosessen skal tilbakeføres til næringskjeden i form av gjødselvarer / jordforbedringsmedier. Det vil imidlertid være feil å gå ut fra at en risikofaktor har samme effekt i næringsmiddelproduksjon som i avfallsbehandling, ettersom prosessene representerer forskjellige hygieniske barrierer og sluttproduktet skal brukes forskjellig. Eksemplene i parentesene ovenfor er alle direkte overførbare på prosses / produkt i både slambehandling og avfallsbehandling. Enkelte av risikofaktorene blir uskadeliggjort ved spredning på jord (hygienisk barriere), og de aller fleste blir desimert eller uskadeliggjort gjennom prosessen dersom den kjøres optimalt. Flere av risikofaktorene er derfor svært velegnet som kontroll på at prosessen har fungert etter hensikten. Dette gjør at prosessen utpeker seg som et viktig kontrollpunkt både i slambehandling og i avfallsbehandling, mens kontroll av råvaren gir bedre utbytte for slam enn for kildesortert organisk avfall pga. større homogenitet i slam. Dette første punktet i HACCP-systemet kan brukes til å oppfylle en del av kravene til internkontroll gitt i Gjødselvareforskriftens 29, nemlig "å kartlegge risiko for overtredelse av gjødselvareregelverket". Men et HACCP-system vil avdekke og omfatte mer enn bare gjødselvareregelverket, ettersom systemet er rettet mot risikofaktorer som sådan. Sånn sett er HACCP-systemet smidigere, fordi det fanger opp nye faktorer / endrede problemstillinger uten at de nødvendigvis er listet opp i et regelverk. 11
3.1.1. Kartlegging av mulige risikofaktorer og vurdering av alvorlighetsgraden ved forekomst. En mulig risikofaktor må vurderes på sin ferd gjennom hele prosessen / anlegget. Ofte er det nødvendig å skaffe eksakt kunnskap om råvareleverandør altså opprinnelsen / typen råvare. For hver risikofaktor man mener kan ha betydning for gjødselvarens kvalitet, må to spørsmål stilles og besvares: 1) Kan faktoren(e) kontrolleres på eget anlegg, og 2) Er det mulig å sette inn tiltak som reduserer risikoen? Er svaret nei på ett eller begge spørsmålene, har det ingen hensikt å bruke mye arbeid på problemet lokalt på et rense - / avfallsbehandlingsanlegg! Risikofaktorer som ikke kan kontrolleres eller korrigeres på eget anlegg må løftes opp til et overordnet nivå og løses nasjonalt gjennom avklaringer mellom bransjeforeninger og myndigheter. Et eksempel på dette er prionproblematikken: Faren for smittespredning er reell, men det er ikke faglig mulig eller økonomisk gjennomførbart å pålegge enkeltanlegg ansvar for å kartlegge risiko og hindre smittespredning. Dette må skje gjennom nasjonale forordninger, og har allerede skjedd ved bestemmelser om logistikk og prosessering. Et annet forhold er bruk av dyregjødsel som råvare for prosess. Dette er foreløpig mer aktuelt i utlandet, men vi må anta at problemstillingen kan reises i Norge også. Hvordan skal anlegget forholde seg til smittsomme dyresykdommer? Har man mulighet for å kontrollere dette fra anleggets side? Her må løsningen være at oversikt over sykdomssituasjonen hos husdyr er veterinærmyndighetenes ansvar. Risikofaktorene vurderes altså på overordnet nivå, og bestemmelser om kontrollpunkter (råvareleveranser, kjøretøy og rengjøringsprosedyrer) tas også av myndighetene. I slike situasjoner skal anleggene gjennomgå egne prosesser for å etablere relevante kontrollpunkter for å sikre at rutinene følges, at det tas øyeblikkelig affære dersom de brytes, og at det er et etablert meldesystem fra myndigheter til anlegg som sikrer at det blir gitt øyeblikkelig beskjed dersom driften må legges om. Når anleggene finner at de selv ikke er i stand til å vurdere om en risiko er reell eller ikke, er det viktig at man melder problemstillingen inn til bransjeorganisasjonene. På den måten settes det fokus på saken, og ansvaret løftes opp på riktig beslutningsnivå. Dette vil også sikre mer rettferdige konkurranseforhold, fordi anleggene får samme forutsetning for nå håndtere et faglig spørsmål. Overfor forbrukeren er dette også av viktighet, da økt kontroll med risiko gir et enda bedre ( tryggere ) produkt. 3.1.2. Relevante spørsmål for å avklare risikofaktorer på eget anlegg (konkrete eksempler er omtalt i vedlegg III) I) Finnes det noen mulighet for forekomst av (uakseptable) mengder risikofaktorer (kjemiske stoffer, biologiske faktorer eller fremmedlegemer), enten i råvare, som tilsetning / strukturmateriale under prosess eller i ferdig produkt? II) Finnes det mulighet for oppformering eller overlevelse av uønskede mikroorganismer (for eksempel sykdomsoverførende bakterier, virus, parasittstadier) i det ferdige produktet? 12
III) Kan det dannes / oppkonsentreres uønskede kjemiske stoffer under prosessen? IV) Er det mulighet for rekontaminering / forurensning av ferdig produkt eller oppformering av uønskede mikroorganismer etter endt hygieniseringsprosess? Spørsmålsrekken over kan utvides. På komposteringsanlegg bør både råvarer, strukturmateriale og ombruk av sikterest / prosessvann vurderes på denne måten, i tillegg til annen aktivitet på anlegget som kan interferere med den biologiske avfallsbehandlingen. Slambehandlingsanleggene vil i enkelte tilfeller ha påslipp fra spesielle virksomheter som krever spesiell vurdering. 3.1.3. Systematisk vurdering av risikofaktorer. Fremgangsmåten beskrevet i teksten under 3.1.1. og 3.1.2. kan fremstilles skjematisk: Eks: Salmonellabakterier i husholdningsavfall Sannsynlighet for risikofaktorer i råvaren? (hver enkelt råvarefraksjon må vurderes separat) Kan risikofaktoren forekomme i miljøet eller i beholder / reaktor / prosesslinje? Nei Nei Ja Ja Ingen risiko Ja, den kan være både i husholdningsavall Ja, den kan finnes i miljøet og avløpsslam Kan faktoren forekomme i uakseptabel mengde, overleve og/eller formere seg på et av prosesstrinnene? Ja Ja, ved innblanding av infisert materiale Kan det skje en uønsket kontaminering Ja Ja på et av prosesstrinnene? Nei Ja Ingen risiko Ja, dersom prosessen ikke har høy nok temperatur Nei Er det mulig å redusere risikofaktoren på et senere prosesstrinn? Ja Nei RISIKO RISIKO 13
Salmonellabakterien er en typisk potensiell risiko ved både renseanlegg og avfallsbehandlingsanlegg, den kan være / er alltid tilstede i råvaren, den blir drept /desimert ved korrekt behandling, og det er mulig å kontrollere den. Dersom prosessen slår feil, er den en risikofaktor. Kontrollpunktene velges ut fra anleggets driftsrutiner, dvs. hvor infisert er råvaren (slam er mer kontaminert enn matavfall), hvor i prosessen er det mulighet for rekontaminering via prosessvann/råvare/ubehandlet kompost, hvor i prosessen drepes bakterien, er det personer eller utstyr som brukes i rene og urene operasjoner om hverandre, er massen stabilisert når den legges til ettermodning, eller er det mulighet for oppblomstring / kontaminering via vektorer (gnagere, fugler)? 3.2. Bestemme nødvendige kontrollpunkter (CCP) for å overvåke de definerte risikofaktorene Etter å ha avdekket mulige risikofaktorer går man systematisk til verks med flytskjemaet over prosess, personer og maskinell til hjelp for å finne relevante kontrollpunkter. Under 3.1.1. Kartlegging av risikofaktorer er det gitt flere stikkord til relevante kontrollpunkter. I risikoanalysen nevnt på side 9 utarbeidet av DEFRA brukes begreper som to og tre hygieniske barrierer under vurderingen av uskadeliggjøring av biologiske risikofaktorer. Hver barriere er et naturlig kontrollpunkt for faktoren. For enkelt av risikofaktorene kan det være nødvendig med flere kontrollpunkt, dette gjelder for eksempel temperaturmålinger brukt som indikator på tilstrekkelig hygienisering / stabilisering. Vurderingsnøkkel for risikofaktorer hjelpemiddel for å avklare CCP (kritiske kontrollpunkter) Begynn med råvar(ene), still spørsmål ved hver type råvare (inkl. strukturmateriale og sikterest) Spørsmål 1 Er det sannsynlighet for risikofaktorer i råvaren? Dersom Nei: > Unødvendig å kontrollere råvaren Dersom Ja: Spørsmål 2 Vil denne risikofaktoren elimineres i prosessen eller ved normal bruk av sluttproduktet? Dersom Ja: > Råvaren er ikke et CCP dette er nesten alltid tilfelle i biologisk avfallsbehandling. Gå videre til spørsmål 3! Dersom Nei: > Råvaren er et kritisk kontrollpunkt for denne risikoen. Et eksempel er salmonella-forekomst og parasittegg i råslam. Vi kan regne med at alt slam inneholder Salmonella og parasittegg. Bakterien drepes ved riktig prosessering, men parasitteggene har ulik toleranse. Riktig styring av prosessen er avgjørende for graden av effekt. Bruken av ferdig produkt dreper ikke mikroorganismene fullstendig tvert imot kan 14
bruken virke som smittespredning. Dette resulterer i produktforringelse. Både Salmonella spp. og parasittstadier er altså risikofaktorer i råslam (og, i lavere konsentrasjon, i matavfall). Det er mulig å sette inn kontrollpunkter for disse, men vanskelig å gjøre det i råvaren. Et unntak er næringsmidler som blir forbudt omsatt pga forekomst av for eksempel Salmonella, her er råvaren allerede kontrollert og funnet uakseptabel, og resultatet av denne kontrollen blir at varen blir nektet mottatt på anlegget (jfr. salmonella-holdige egg, november 2002) Konklusjon: Råvaren er ikke CCP for baketerieforekomst, hverken for slam eller kildesortert matavfall. Unntak: Råvare ved definert smitte (eks. Salmonella). CCP ved råvaren -> Enten spesielle prosesskrav eller særlig årvåkenhet (dvs. flere CCP), eller behandlingsforbud. Fortsett spørsmålsstillingen ved de enkelte prosess- og omlastingstrinnene: Spørsmål 3 Kan de fysikalske prosessvilkårene (temperatur, fuktighet, O 2 -tilgang etc) gjøre at forekomsten av angjeldende risikofaktor stiger til uakseptabelt nivå? Kan ulike råvaresammensetninger / strukturmaterialer gjøre at forekomsten øker? Dersom Nei: > Prosessvilkårene er ikke CCP Dersom Ja: > Prosessvilkårene er et kritisk kontrollpunkt for denne risikofaktoren Dette spørsmålet er relevant for både slambehandling, kompostering og utråtning. Jo bedre oversikt, kontroll og styring man har med disse parameterne, jo lettere blir det å spore og stoppe hygieniseringssvikt. Kontrollpunkter som er felles for risikofaktorer slik som Salmonella spp. E.coli., Clostridium sp. (men ikke Clostridium-sporer!), infektive parasittstadier, svinepestvirus, MKS-virus, Campylobacter, Newcastle disease og porcint parvo-virus, for å nevne noen, er - alle steder og alt utstyr hvor det er mulig at uhygienisert materiale blandes inn i hygienisert materiale (rekontaminering) - Ombruk / tilbakeførsel av prosessvann, sikterest, strukturmateriale - Temperaturforholdene under den aktive biologiske prosessen - Blir hele massen varmet opp til den målte temperaturen??? Er det lommer eller by-pass noe sted som gjør at deler av massen ikke blir varmet opp tilstrekkelig? - Tidsintervallet for aktiv biologisk prosess. Blir hele massen behandlet i like lang tid??? Kontinuerlig mating av reaktor med tilbakeføring av prosessvann, kontinuerlig transportbånd / -skrue er forhold som trekker klart negative ned i en HACCP-analyse, fordi de representerer usikkerhetsmomenter. Batchbehandling letter hygienekontrollen og sporbarheten. - Er råmateriale homogent fra dag til dag og gjennom året, eller er det store variasjoner? Jo flere forskjellige fraksjoner og leverandører et anlegg har, jo vanskeligere er det å styre og kontrollere risikofaktorene. Store, dypfryste kjøttstykker samt hele knokler er eksempler på heterogent råmateriale som kan skade prosessen og kreve ekstra CCP.. - Påslipp på avløpsnettet av store mengder infisert materiale vil også kreve ekstra CCP. 15
Spørsmål 4 (stilles ved hvert omlastings-/prosesstrinn) Kan risikofaktoren plutselig bli introdusert her, eller kan en eksisterende risikofaktor øke til uakseptabelt nivå? (Risikofaktoren Salmonella og andre bakterier kan bli introdusert underveis i prosessen ved at ubehandlet råvare tilsettes i en prosess som allerede er ferdig med hygieniseringstrinnet, ved tilbakeføring av kontaminert prosessvann eller ved bruk av urene redskaper. By-pass kan også forårsake problemer som kan være vanskelige å finne ut av, dvs. at noe materiell sklir ubehandlet gjennom prosessen, havner i en side-lomme eller på annen måte ligger og tjener som oppformeringssted for uønskede bakterier. Temperaturfall eller mangelfull O 2 tilførsel kan man få oppblomstring (øking) av bakterier, men ikke av parasitter eller virus, da disse er avhengig av en vert for å formere seg) Dersom Nei på spørsmål 4: > Gå videre til spørsmål 5: Spørsmål 5: Er dette prosesstrinnet egnet til å eliminere risikofaktoren, eller redusere den til et akseptabelt nivå? Dersom Nei: Prosesstrinnet er ikke et CCP Dersom Ja: Dette prosesstrinnet er et kritisk punkt for denne risikofaktoren, og er et CCP. Dette gjelder for eksempel for både prosesstemperatur og forekomst av indikatororganismer, og flere kontrollpunkt er viktige: Under selve hygieniseringen, ved endt hygieniseirng før stabilisering, som kontroll på ettermodning / ferdig produkt. Dersom Ja på spørsmål 4: > Gå videre til spørsmål 6 Spørsmål 6: Er det sikkert at resten av prosessen og/ eller bruken av ferdig produkt kommer til å fjerne / redusere risikofaktoren til akseptabelt nivå? Dersom Ja: Prosessen er ikke et CCP for denne risikofaktoren Dersom Nei: Dette prosesstrinnet er et kritisk punkt for denne risikofaktoren Ad spørsmål 6: Redusering / fjerning av risikofaktorer kan skje på mange vis: Bakterier drepes når de utsettes for høy temperatur over en viss tid. Parasittegg ødelegges også ved høy temperatur. Forandringer i ph (både sur og basisk) kan gi samme effekt. Bruk av metalldetektor eller sikting reduserer innholdet av fremmedlegemer. Bevisstgjøring på hygiene og strikt skille mellom redskap, personell og håndtering av råvarer og ferdig produkt reduserer faren for krysskontaminering. Her skiller biologisk avfallsbehandling / slambehandling seg fra næringsmiddelproduksjon, hvor systemet har vært i bruk i lengre tid. Det er mindre kunnskap om hvilke biologiske og fysikalske faktorer som fjerner / dreper risikofaktorer i avfallsbehandlingen enn det er for næringsmidler. Systematisk kontroll og resultatregistrering på anlegg, kombinert med forskning, vil gi oss stadig nye og bedre kunnskaper. Kritiske kontrollpunkter kan altså være en bestemt type råvareleverandør, råvare, strukturmateriale, ledd i prosess, arbeidsoperasjon, transport/logistikk el.lign. hvor det er mulig å sette inn tiltak for å hindre eller forebygge risiko. Det kan vise seg at det er nødvendig med flere kontrollpunkt for en og samme risikofaktor, dette gjelder for eksempel for dreping 16
av bakterier. De virus og parasitter som er aktuelle ved avfallsbehandling er stort sett vertsspesifikke, dvs. at dersom de først er uskadeliggjort et sted i prosessen kan de ikke kvikne til igjen, fordi de ikke kan formere seg eller vokse utenfor vertsorganismen. Til gjengjeld er mange av dem svært resistente mot både temperatur og ph-endringer. De tiltakene som settes inn må stå i forhold til oppnådd effekt, dvs. at risikograden må vurderes opp mot den sikkerhet eller forbedring tiltaket gir. For hver risikofaktor som er identifisert under pkt. 1 må det stilles kritiske spørsmål for å finne ut om det er hensiktsmessig / mulig å kontrollere forholdene eller ikke. Eksempel på relevante spørsmål til eget anlegg: se vedlegg IV 3.3. Bestemme kritiske grenseverdier som sikrer at en bestemt prosess er under kontroll på et angitt kontrollpunkt For biologisk avfallsbehandling og slambehandling er grenseverdiene for maksimalinnhold av kjemiske og biologiske faktorer i ferdig produkt gitt i nasjonalt regelverk. Temperatur er en grenseverdi til stor hjelp for egenkontroll med hygieniserings og stabiliseringsprosessen på eget anlegg. Denne er ikke definert i noe lovverk, og hvert anlegg bør satse på å kartlegge de optimale temperaturene som gjelder for de enkelte prosesstrinnene i egen drift. Overvåkning (og styring) av temperatur er en god indikator på hygieniseringseffekt. Blandingsforhold råvare / tilsatsmateriale vil ofte være en grenseverdi, det samme vil tørrstoffinnhold på et eller flere prosesstrinn. Både O 2 og CO 2 i prosess kan representere grenseverdier. Avhengig av prosess vil det være nødvendig å definere forskjellige grenseverdier for for eksempel O 2 og temperatur i hygieniseringsfasen og stabiliseringsfasen. Slike verdier må fastsettes på eget anlegg, og beskrives i interne dokumenter. Det er mulig at fremtidig regelverk vil kreve kontroll av andre grenseverdier enn de vi kjenner i dag. Særlig for slambehandlingsanlegg vil salmonella-undersøkelse av råslammet være til hjelp i egen overvåkning. Dette er vanskeligere eg. irrelevant - for komposteringsanleggene, som ofte mottar forskjelligartede fraksjoner til forskjellige tidspunkt (heterogent råmateriale). Forskjellige forhold kan påvirke grenseverdiene: Parasittegg er en risikofaktor med grenseverdi i produkt som er myndighetsbestemt. Det er uvisst i hvilken grad parasittegg er en relevant risiko i slambehandling / avfallsbehandling, og en undersøkelse av forekomst i råmaterialet vil kunne avdekke at kontrollkravet bør kunne fjernes. I Tyskland er poding av råmaterialet med indikatororganismer forskriftsbestemt. Norsk regelverk fokuserer foreløpig ensidig på produktkontroll. Nyere nordisk forskning viser at mikrobiologiseke undersøkelser på definerte stadier i prosessen vil gi en bedre kontroll av prosessen (Christensen et al, 2000 og 2002). Valg av indikatororganisme er et debattema. Så lenge godkjenning av anleggene og produkt er så sterkt knyttet opp mot definerte greneseverdier, er det viktig at verdiene er representative for prosessen. Det må derfor være minst mulig fare for falske positive laboratorieresultater. Således har det vist seg at visse typer strukturmateriale gir forhøyede verdier av TKB (termotolerante koliforme bakterier), selv om hygienisieringsprosessen har vært 17
tilfredsstillende. Det bør være i bransjens interesse å løfte slike problemstillinger opp på nasjonalt nivå, for på denne måten å oppnå avklaringer og størst mulig likebehnadling av anlegg. Tungmetallforekomst i strukturmateriale er et forhold som i gitte tilfeller kan gjøre at produktene overskrider grenseverdiene, for eksempel ved bruk av bark fra Øst-Europa. Overskridelse av grenseverdi i produkt kan, i gitte tilfeller, tilskrives strukturmaterialet, noe som gjør det formålstjenlig å etablere et kontrollpunkt på dette råmaterialet, evt. å stille krav til leverandør. I slambehandling er dette velkjent, og miljømyndighetene har hatt flere kampanjer for å redusere påslipp som gjør at grenseverdiene i sluttprodukt overskrides. Metodikk ved prøveuttak og forsendelse er en annen feilkilde som også krever nærmere avklaring for å redusere forskjellsbehandling av anlegg / produkter fra tilsynsmyndighetene. Her er flere forhold av betydning: Steril arbeidsmetodikk ved uttak, metodikk ved samleprøvetillaging, når i prosessen prøven tas ut mikrobeinnholdet varierer sterkt under hygienisering / stabilisering, og innholdet av tungmetaller kan påvirkes av tørrstoffinnholdet i prøven. For å oppnå likebehandling vil det være hensiktsmessig om det ble utarbeidet felles standarder eller prosedyrer, ettersom mye står på spill i forbidenlse med klassifisering og godkjenning av produkt. 3.4 Etablere og implementere systemer for å overvåke de kritiske punktene (CCP) Overvåkningssystemet lages med utgangspunkt i de kontrollpunktene som ble avdekket og beskrevet i pkt. 2. Systemet bør baseres på enkle og raske metoder, dvs. kontroll av fysiske og fysikalske parametre, fremfor avansert mikrobiologi og seroteknologi. Et godt overvåkningssystem fanger opp en risikosituasjon før den får konsekvenser og fører samtidig til korrigering. Korrigeringen bør omfatte den aktuelle situasjon (fjerning av uønsket råmateriale, utsortering, temperaturkorrigering, etc.etc.) og helst også forhindre at lignende situasjoner oppstår i fremtiden. Systemet må være skriftlig, slik at det kan dokumenteres både hva som er overvåket, tidspunkt, av hvem, hvilke funn man har gjort og hva som er satt i gang for å forhindre en uakseptabel situasjon i å oppstå. Systemet må være kjent for alle ansatte som har ansvar for den aktuelle delen av driften på anlegget, og det må være nedskrevet. Overvåkning av CCP må loggføres, slik at det blir registrert når, hva og av hvem et punkt er kontrollert, samt resultatet av kontrollen og evt. korrigerende tiltak (se pkt. 3.5). Anlegget kan finne det hensiktsmessig å utarbeide rapporteringsskjema til bruk i systemisk overvåkning. 3.5. Etablere / definere tiltak som skal settes i gang dersom overvåkningen indikerer at et kontrollpunkt (CCP) ikke er under kontroll dvs. korreksjon HACCP-systemet bør omfatte krise-løsninger, dvs. hva som skal gjøres dersom en situasjon kommer ut av kontroll. Dette kan for eksempel være at man oppdager at det har vært et ukontrollert påslipp på avløpsnettet, at det har vært strømbrudd med påfølgende 18
temperatursenkning i komposteringsreaktoren, at noen har blandet ferdig hygienisert vare og råmateriale, at det er tilsatt kloakkslam i en komposteringsprosess som kun skal inneholde kildesortert matavfall, at det er brukt sterkt forurenset strukturmateriale osv osv. Dette samsvarer med kravene i Gjødselvareforskriftens 29 om at anlegget skal "ha rutiner for å avdekke, rette opp og hindre gjentakelse av overtredelser". Under utarbeidelsen av HACCP-systemet vil slike realistiske scenarioer forhåpentligvis fremtvinge behov for å klarere alternative driftsoperasjoner, bufferområde for mellomlagring av ikke hygienisert materiale, alternative metoder for driftsstans eller omlegging av drift for å kjøre en batch på nytt etc. Ved å avklare behov (plass, mengde, personell, transportrutiner) på forhånd kan man både sørge for opplæring av de ansatte i rolige former og uten krisemaksimering, og man kan planlegge langsiktig m.h.p. utstyrs- og plassbehov. Her er det helt nødvendig at alle ansatte vet nøyaktig hva som skal gjøres i en gitt situasjon. Dette bør fortrinnsvis være beskrevet skriftlig, og det må være et loggsystem slik at både avvik og korreksjon kan beskrives, dateres og attesteres. Slike avvikskorrigeringer krever ofte ekstra oppfølging under verifikasjonen (se pkt. 3.6), og da må man vite hva som evt. har gått galt og når, slik at man kan Det blir som en sivilforsvarsøvelse og disse bør utføres i fredstid for at systemene skal være operative i en krisesituasjon. 3.6. Etablere prosedyrer som sikrer at HACCP -systemet fungerer verifisering av systemet Verifisering av systemet innebærer å kontrollere at de kontrollpunktene som er definert virkelig fanger opp de risikofaktorene som er relevante, altså overprøving av eget kontrollsystem. Det kan vise seg at man har oversett en risikofaktor eller et kontrollpunkt, eller at et valgt kontrollpunkt slett ikke fanger opp relevante risikofaktorer. Dette vil bli tydelig ved at produktet ikke har den kvaliteten man forventer. Tradisjonell inspeksjon eller tilsyn fra myndighetenes side, produktkontroll (mikrobiologisk, kjemisk, fysikalsk) og kontroll av arbeidsmiljø er eksempler på aktiviteter som vil tjene til å verifisere anleggets HACCP-system. Systemet vil være en naturlig del av internkontrollen på anlegget, og tilsynsmyndighetene vil ofte fungere som sensorer. 3.7. Journalføring av prosedyrer og tiltak Dette er alfa og omega. HACCP-systemet har ingen verdi - hverken for de som utarbeider det, for anleggets øvrige ansatte eller for tilsynsmyndighetene - dersom det bare finnes i hodet til noen få medarbeidere. Dette er i full overensstemmelse med internkontrollkravene i Gjødselvareforskriften, hvor det heter at systemet "skal dokumenteres (jfr. grunnprinsipp 7) i den 19
form og det omfang som er nødvendig... " I de senere årene har internkontrollsystemer blitt etablert i mange slags varianter: Som et utrykk for kontroll med brannsikkerhet, HMS på arbeidsplass, overholdelse av forskriftskrav (eks. Gjødselvareforskriften), GMP (good manufactory practice) på laboratorier og i produksjon. Mange virksomheter bruker skjemaer for å synliggjøre både rapportering og egen kontroll. Den store svakheten med slike skjemer er at de kan bli en arbeidsoppgave i seg selv, og derved kan overskygge det som er den egentlige hensikten nemlig å ha oversikt over egen aktivitet og sette inn målrettet aksjon når det er behov for aktivitet og korreksjoner. Dersom myndighetenes tilsynsfunksjon bare skjer ved systemrevisjoner, får heller aldri virksomhetens noe korrektiv på sin egenkontroll da blir det hele en kontroll av papirer og beskrivelse av hva mna gjør ikke et spørsmål om det man har valgt å beskrive er det man faktisk bør gjøre. Denne innvendingen mot ren systemrevisjon ble kraftig styrket senhøsten 2002, da næringsmiddeltilsynene satte inn store ressurser på tilsynsaktivitet i daglivareforretninger og restauranter. Næringsmiddelbedriftene, som i flere år har vært pålagt å følge IK-Mat og ha et system for internkontroll, var unisone i sitt ønske om hyppige kontroller slik som i gamle dager. Det ble hevdet med stor tyngde at papirkontroll ikke kunne erstatte produksjonskontroll og veiledning. Blandt annet derfor blir det ikke presentert utkast til rapporteringsskjema i denne veilederen, da det altfor lett kan ende opp med en mal som anleggene vil streve med å følge. Hvert anlegg må lage sitt eget rapporteringssystem. For de som likevel mener å være tjent med et tradisjonelt rapporteringsskjema, kan det opplyses at firmaet Aquateam i sin rapport om internkontroll ved avfallsbehandlinganlegg (som skal komme som en ORIO-rapport våren 2003) vil presentere et forslag til skjema for bruk i internkontroll. Det er viktig at protokollføring av for eksempel temperatur, tørrstoffinnhold og tidspunkt i prosess for prøveuttak gjøres slik at det er mulig å se sammenhengen mellom ytre faktorer, råvaresammensetning, prosessforhold og produktkvalitet over tid. Dette vil også være til stor hjelp dersom det er nødvendig å diskutere etterlevelse av myndighetskrav på et overordnet nivå. Jo bedre dokumentasjon bransjen kan fremlegge for et evt. behov for endring av regelverk, jo lettere er det å komme i dialog med myndighetene. Avfallsbehandling er et felt som får tildelt forskningsmidler fra forskjellige instanser, og det er i alles interesse at forskningsaktiviteten settes inn der det er dokumenterte behov. Forhåpentligvis vil denne innføringen i HACCp være et skritt i riktig retning for å samordne begreper og aktiviteter på de enkelte anleggene. 20
4. Referanseliste Codex Alimentarius Commission, Codex Guidelines for the Application of HACCP Adopted by the 20th Session of the Joint FAO/WHO Codex Alimentarius Commission, 1993 DEFRA: Risk assessment: Use of composting to dispose of catering waste and animal byproducts, 2002 FSIS (Food Safety and Inspection Service, USA) Guidebook for Hazard Analysis and Critical Control Point Plan Development, 1996 Forskrift om handel med gjødsel og jordforbedringsmidler m.v. Fastsatt av Landbruksdepartementet 28. mai 1998. Folkehelseinstituttet: Smittevernhåndboken, 2002 ILSI (International Life Sciences Institute): Report on Validation and verification of HACCP, 2001 ILSI (International Life Sciences Institute): Guidelines to Recycling of Plastics for Food Contact Use, 2000 ILSI (International Life Sciences Institute): Report on Food Safety Management Tools, 1998 ILSI (International Life Sciences Institute): A simple guide to understanding and applying The Hazard Analysis Critical Control Point Concept, 1997 Nordisk Ministerråd: Development of a Nordic system for ebvaluating the sanitary quality of compost. TemaNord 2001:550 (Environment Serie). (Christensen, K.K., Kron, E., Carlsbæk, C.) Nordisk Ministerråd: Supervision of the sanitary quality of composting in the Nordic countries. TemaNord 2002:567 (Environment Serie). (Warberg, K.H., Christensen, K.K., Carlsbæk, M., Norgaard, E., Venelampi, O., Brøgger.M) University of Maryland, Joint Institute for Food Safety and Applied Nutrition, Food Safety Risk Analysis Clearinghouse (www.foodriskclearinghouse.umd.edu) WHO, Bryan, F.L.: Hazard Analysis Critical Control Point Evaluation, 1992 21
Vedlegg 1 Codex Guidelines for the Application of HACCP Adopted by the 20th Session of the Joint FAO/WHO Codex Alimentarius Commission, 1993 HACCP Throughout the Food Chain The Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) system identifies specific hazards and preventative measures for their control to ensure the safety of food (while the application of HACCP to food safety is considered here, the system can equally well be applied to other aspects of food quality). HACCP is a tool to assess hazards and establish control systems that focus on preventative measures rather than relying mainly on end-product testing. Any HACCP system is capable of accommodating change, such as advances in equipment design, processing procedures or technological developments. HACCP can be applied throughout the food chain from the primary producer to final consumer. As well as enhanced food safety, benefits include better use of resources and more timely response to problems. In addition, the application of HACCP systems can aid inspection by regulatory authorities and promote international trade by increasing confidence in food safety. The successful application of HACCP requires the full commitment and involvement of management and the workforce. It also requires a team approach; this team should include appropriate experts. Examples might be agronomists, veterinarians, production personnel, microbiologists, medical experts, public health specialists, food technologists, chemists and engineers according to the particular study. The application of HACCP is compatible with the implementation of quality management systems, such as the ISO 9000 series, and is the system of choice in the management of food safety within such a system. Definitions HACCP: (Pronounced 'HASS-UP') A system which identifies specific hazard(s) and preventative measures (PMs) for their control Hazard: The potential to cause harm. Hazards can be biological, chemical or physical. Critical Limit: A value which separates acceptability from unacceptability Critical Control Point (CCP): A point, step or procedure at which control can be applied and a food safety hazard can be prevented, eliminated or reduced to acceptable levels. Corrective Action: The action to be taken when the results of monitoring the CCP indicate a loss of control. Monitor: To conduct a planned sequence of observations or measurements to assess whether a CCP is under control. Principles 22