(12) Oversettelse av europeisk patentskrift (11) NO/EP 2247764 B1 (19) NO NORGE (51) Int Cl. C22C 38/12 (2006.01) E01B 5/02 (2006.01) Patentstyret (21) Oversettelse publisert 2011.12.19 (80) Dato for Den Europeiske Patentmyndighets publisering av det meddelte patentet: 2011.08.31 (86) Europeisk søknadsnr: 09713461.3 (86) Europeisk innleveringsdag 2009.02.23 (87) Den europeiske søknadens Publiseringsdato 2010.11.10 (30) Prioritet 2008.02.22 EP 08101917 (84) Utpekte stater AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR (73) Innehaver Tata Steel UK Limited, 30 MillbankLondonSW19 4WY, Storbritannia (72) Oppfinner CARROLL, Robert, 32 Baxter MewsSheffieldSouth Yorkshir S6 1LW, Storbritannia SMITH, Howard, Martin, 15 Leebrook PlaceOwlthorpeSheffieldSouth Yorkshire S20 6QL, Storbritannia JAISWAL, Shreekant, 43 Balmoak LaneChesterfield S41 OTH, Storbritannia (74) Fullmektig Bryn Aarflot AS, Postboks 449 Sentrum, 0104 OSLO, Norge (54) Benevnelse Skinnestål med en utmerket kombinasjon av slitasjeegenskaper og utmattingsfasthet ved rullekontakt (56) Anførte publikasjoner JP-A- 2000 345 296 B1, JP-A- 2005 171 326 B1, CARROLL, R. I. ET AL: "Rolling contact fatigue of white etching layer: Part 1. Crack morphology" WEAR, 262(9-10), 1253-1266 CODEN: WEARAH; ISSN: 0043-1648, 2007, XP002500669, US-A1-2008 011 393 B1, JP-A- 9 111 352 B1
EP 2 247 764 B1 BESKRIVELSE [0001] Denne oppfinnelsen gjelder et skinnestål med en utmerket kombinasjon av slitasjeegenskaper og bestandighet mot rullekontakttretthet, nødvendig for konvensjonelle jernbaner og tungtransportjernbaner. [0002] Økning i toghastigheter og -last har gjort jernbanetransport mer effektiv. Denne økningen betyr imidlertid også mer krevende bruksvilkår for skinnene, og ytterligere forbedringer i skinnematerialets egenskaper er nødvendig for å gjøre de mer tolerante og bestandige mot økte spenninger og påførte stress-sykluser. Økningen i slitasje er spesielt kraftig i trange kurver med høy trafikktetthet og en større andel av godstrafikk, og fallet i levetid til skinnene kan være betydelige og uønskede. Imidlertid har levetiden av skinnene blitt dramatisk forbedret de siste årene på grunn av forbedringer i varmebehandlingsteknologiene for ytterligere forsterking av skinnene, og utvikling av skinner med høy styrke ved hjelp av et eutektoid karbonstål som har en fin perlittisk struktur. [0003] I rette og svakt buete deler av jernbanelinjene, der lavere slitestyrke er påkrevet, kan gjentatt kontakt mellom hjul og skinner føre til svikt i overflaten til skinnehodet på grunn av rullekontakttretthet (RCF). Disse feilene skyldes utvidelse av tretthetsbrudd, som starter i øverste plan av skinnehodeoverflaten, innover i skinnen derfra. Feilene som kalles "nedbøyinger" eller "mørke flekker", finnes i hovedsak, men ikke utelukkende, i tangentsporene til høyhastighetsjernbaner, og skyldes opphopning av skader på midten av skinnehodeoverflaten på grunn gjentatt kontakt mellom hjul og skinner. [0004] Disse feilene kan elimineres ved å slipe skinnehodeoverflaten med gitte intervaller. Imidlertid er kostnadene for slipevognen og drift av denne er høye, og tiden som brukes til sliping er begrenset på grunn av togrutetabellene. [0005] En annen løsning er å øke slitasjeraten til skinnehodeoverflaten, slik at akkumulerte skader slites vekk før feilene inntreffer. Slitasjeraten til skinner kan økes ved å redusere skinnenes hardhet, da slitasjebestandigheten avhenger av stålets hardhet. Imidlertid medfører kun reduksjon av stålets hardhet til plastisk deformasjon av overflaten til skinnehodet, noe som i sin tur fører til tap av optimal profil og til forekomst av rullekontakttretthetsbrudd.
- 2 - [0006] Skinner med en bainittisk struktur slites mer enn skinner med en perlittisk struktur, fordi de består av finfordelte karbidpartikler i en myk ferrittisk matrise. Hjul som kjører over skinnene med bainittiske strukturer fører derfor til at karbidet lett slites bort med den ferrittiske matrisen. Slitasjen som dermed fremskyndes fjerner laget med tretthetsskader fra skinnehodeoverflaten til skinnehodet. Den lave styrken til den ferrittiske matrisen kan motvirkes ved å tilsette høyere prosentandeler av krom eller andre legeringselementer å gi nødvendig høy styrke som valset. Imidlertid er ikke økte legeringstilsetninger bare kostbart, men kan også danne en hard og sprø struktur i sveiseskjøtene mellom skinnene. Disse bainittiske ståltypene virker å være mer utsatt for spenningskorrosjonssprekker, og krever en strengere kontroll av restspenninger. Videre bør ytelsen til aluminotermisk sveising og avbrennings-buttsveising av bainittisk stål forbedres. [0007] Skinner med en perlittisk struktur består av en kombinasjon av myk ferritt og lameller av hard sementitt. På skinnehodeoverflaten som er i kontakt med hjulene, presses den myke ferritten ut og lar kun lamellene av hard sementitt være igjen. Denne sementitten og effekten av arbeidsherdingen gir slitestyrken som kreves av skinnene. Styrken i dette perlittiske stålet oppnås ved legeringstilsetninger, akselerert kjøling eller en kombinasjon av disse. Ved hjelp av disse midlene reduseres den interlamellære avstanden til perlitten. En økning i hardheten til stålet fører til en økning i slitasjebestandigheten. Ved hardhetsverdier på omtrent 360 HB og høyere, er imidlertid slitasjen så liten at en ytterligere økning i hardhet ikke resulterer i en vesentlig forskjellig slitasjerate. Imidlertid har forbedringer i bestandighet mot rullekontakttretthet blitt sett ved økende hardhet opp til 400 HB, noe som generelt regnes som den øvre hardhetsgrense for eutektoid og hypoeutektoid stål med en full perlittisk mikrostruktur. JP 2000 345 296 viser en stålskinne med god bestandighet mot slitasje og tretthet. [0008] Under praktiske forhold må likevel RCF-bestandigheten til disse høystyrke perlittiske ståltypene forbedres ytterligere for å utsette oppstart av rullekontakttretthetssprekker og dermed forlenge intervallene mellom skinneslipeoperasjoner. [0009] Det er derfor et mål med denne oppfinnelsen å gi skinner av høy styrke som er bestandige mot rullekontakt-tretthet og som samtidig beholder den utmerkete slitestyrken for nåværende varmebehandlete skinner.
- 3 - [0010] Målet til oppfinnelsen ble nådd med et perlittisk skinnestål av høy styrke med en utmerket kombinasjon av slitasjeegenskaper og bestandighet mot rullekontakt-tretthet, som inneholder (i vektprosent): 0,88 % til 0,95 % karbon, 0,75 % til 0,95 % silisium, 0,80 % til 0,95 % mangan, 0,05 % til 0,14 % vanadium, på det meste 0,008 % nitrogen, på det meste 0,030 % fosfor, 0,008 % til 0,030 % svovel, på det meste 2,5 ppm hydrogen, på det meste 0,10 % krom, på det meste 0,010 % aluminium, på det meste 20 ppm oksygen, resten består av jern og uunngåelige urenheter. [0011] Den kjemiske sammensetningen av stålet i henhold til oppfinnelsen viste svært gode slitasjeegenskaper sammenlignet med konvensjonelle hypo og hypereutektoid perlittståltyper. Oppfinnerne har funnet at den balanserte kjemiske sammensetningen gir et meget slitesterkt perlitt bestående av svært finfordelte vanadium-karbonitrider. Dessuten er RCF-bestandigheten betydelig høyere enn for sammenlignbare konvensjonelle ståltyper. Det er en rekke faktorer som sammen fører til denne forbedringen. For det første øker overgangen til den hypereutektoide regionen av jern/karbon-fasediagrammet volumandelen av hardt sementitt i mikrostrukturen. Under den relativt langsomme avkjølingen som skinnene utsettes for, kan imidlertid så høye konsentrasjoner av karbon føre til skadelige nettverk av sprøtt sementitt i korngrensene. Den forsettlige tilsetning av mer silisium og vanadium i sammensetningen er utviklet for å forhindre sementitt i korngrensene. Disse tilsetningene har også en annen, og like viktig, funksjon. Silisium styrker en solid løsning og øker styrken til perlittisk ferritt, noe som øker bestandigheten til perlitten mot RCF-initiering. Tilsvarende øker utfellingen av fine vanadiumkarbonitrider i den perlittiske ferritten dens styrke og dermed RCF-bestandigheten til denne kombinerte perlittiske mikrostrukturen. En annen funksjon i utformingen av sammensetningen er å begrense innholdet av nitrogen for å forhindre for tidlig og grov utfelling av vanadiumnitrid, som ikke er effektiv til å øke styrken på perlittisk ferritt. Dette sikrer at vanadiumtilsetningene forblir i oppløsningen
- 4 - innenfor austenitten til lavere temperaturer, og resulterer derfor i finere utfellinger. Vanadiumet i oppløsningen fungerer også som et herdingsmiddel for å oppnå finere perlittavstand. Dermed utnytter den spesifikke utformingen av sammensetningen fremmet i denne utførelsen de ulike egenskapene til de enkelte elementene for å produsere en mikrostruktur med en svært ønskelig kombinasjon av bestandighet mot slitasje og RCF. Forbedret bestandighet mot RCF og slitasje kan dermed oppnås ved lavere hardhetsverdier. Ettersom den høyere hardheten vanligvis er forbundet med høyere restspenninger i skinnen, innebærer lavere hardhet at disse restspenninger i skinnen i henhold til oppfinnelsen, blir redusert, noe som er spesielt gunstig for å redusere vekstraten til tretthetsbrudd. De mekaniske egenskapene til stålet i henhold til oppfinnelsen er lik et konvensjonelt stål i klasse 350 HT, som ofte brukes i trange kurver og på den lavere skinnen i svært skråstilte kurver. En ytterligere forbedring kan oppnås ved å utsette skinnen for akselerert avkjøling etter varmvalsing eller varmebehandling. [0012] I en utførelse av oppfinnelsen, er minimum mengde med nitrogen 0,003 %. Et passende maksimalt nitrogeninnhold ble funnet å være 0,007 %. [0013] Vanadium danner vanadiumkarbider eller vanadiumnitrider avhengig mengdene av nitrogen til stede i stålet og av temperaturen. I prinsippet øker forekomst av utfellinger styrken og hardheten av stålet, men effektiviteten av utfellinger avtar når de blir utfelt ved høye temperaturer i grove partikler. Dersom innholdet av nitrogen er for høyt, er det en økt tendens til å danne vanadiumnitrider ved høye temperaturer i stedet for fine vanadiumkarbider ved lavere temperaturer. Oppfinnerne fant ut at når nitrogeninnholdet var mindre enn 0,007 %, var mengden av uønskete vanadiumnitrider liten i forhold til ønskete vanadiumkarbider, dvs. det kunne ikke observeres noen negative effekter på grunn av forekomst av vanadiumnitrider, mens den positive effekten på grunn av forekomst av finfordelte vanadiumkarbider var kraftig. Et minimumsinnhold av nitrogen på 0,003 % er en praktisk nedre grense som maksimerer effektiviteten av den kostbare vanadiumtilsetningen ved å sikre at bare en brøkdel er bundet opp av relativt grove vanadiumnitridutfellinger ved høyere temperaturer. En egnet maksimumsverdi for nitrogen er 0,006 % eller til og med 0,005 %. [0014] I en utførelse av oppfinnelsen, er minimum mengde med vanadium 0,08 %. Et passende maksimalt innhold ble funnet å være 0,13 %. Fortrinnsvis er vanadiuminnholdet minst 0,08 % og/eller høyst 0,12 %. For å gi en fin fordeling av
- 5 - vanadium-karbonitrider, fant oppfinnerne at en mengde på ca. 0,10 % vanadium er optimalt og foretrekkes. De fordelaktige effektene avtar med økende mengder og blir økonomisk lite attraktivt. [0015] Karbon er det mest kostnadseffektive styrkende legeringselementet i skinnestål. Et passende maksimalt karboninnhold ble funnet å være 0,90 %. En foretrukket område for karbon er fra 0,90 % til 0,95 %. Dette området gir den optimale balansen mellom volumetandelen av hard sementitt og forebygging av utfelling av skadelige nettverk av sprøtt sementitt i korngrensene. Karbon er også en potent herdingsmiddel som muliggjør en lavere overgangstemperatur og dermed finere interlamellær avstand. Den høye volumandelen av hard sementitt og fine interlamellære mellomrom gir slitestyrke og bidrar til den økte RCF-bestandigheten til sammensetningen inkludert i en utførelse av oppfinnelsen. [0016] Silisium forbedrer styrken av solid løsningsherding av ferritt i perlittstruktur over området fra 0,75 % til 0,95 %. Et silisiuminnhold på 0,75 % til 0,92 % ble funnet å gi en god balanse i duktilitet og seighet av skinnen, og bedre sveisbarhet. Ved høyere verdier faller verdiene for duktilitet og seighet raskt, og ved lavere verdier avtar bestandigheten mot slitasje og spesielt RCF til stålet raskt. Silisium, på anbefalte nivåer, gir også et effektivt vern mot eventuelle skadelige nettverk av sprøtt sementitt i korngrensene. Fortrinnsvis er minimumsinnholdet av silisium 0,82 %. Området fra 0,82 til 0,92 viste seg å gi en svært god balanse i duktilitet og seighet til skinnen, og bedre sveisbarhet. [0017] Mangan er et element som er effektivt for å øke styrken ved å forbedre hardingen av perlitt. Dets primære formål er å senke overgangstemperaturen for perlitt. Dersom innholdet er mindre enn 0,80 % ble effekten av manganet funnet å være utilstrekkelig for å oppnå ønsket harding ved det valgte karboninnholdet, og ved nivåer over 0,95 % er det en økt risiko for dannelse av martensitt på grunn av segregering av manganet. Et høyt manganinnhold gjør sveiseoperasjoner vanskeligere. I en foretrukket utførelse, er manganinnholdet på det meste 0,90 %. Fosforinnholdet i stålet er fortrinnsvis høyst 0,015 %. Aluminiuminnholdet er fortrinnsvis høyst 0,006 %. [0018] Svovelverdiene må være mellom 0,008 % og 0,030 %. Bakgrunnen for et minimum svovelinnhold er at det danner MnS-inneslutninger som fungerer som et utløp for eventuelle hydrogenrester som kan være tilstede i stålet. Eventuelt
- 6 - hydrogen i skinnen kan resultere i det som kalles splintresprekker, som er små sprekker med skarpe kanter, som kan initiere tretthetsbrudd i hodet (kjent som tache-ovaler) under de høye påkjenningene fra hjulene. Tilsetningen av minst 0,008 % svovel hindrer skadelige effekter av hydrogen. Maksimumsverdien på 0,030 % er valgt for å unngå sprøhet i strukturen. Maksimumsverdien er fortrinnsvis høyst 0,020 %. I en foretrukket utførelse består stålet i henhold til oppfinnelsen av: 0,90 % til 0,95 % karbon, 0,82 % til 0,92 % silisium, 0,80 % til 0,95 % mangan, 0,08 % til 0,12 % vanadium, 0,003 % til 0,007 % nitrogen, på det meste 0,015 % fosfor, 0,008 % til 0,030 % svovel på det meste 2 ppm hydrogen på det meste 0,10 % krom på det meste 0,004 % aluminium på det meste 20 ppm oksygen resten består av jern og uunngåelige urenheter, og har en perlittisk struktur [0019] Bestandigheten mot RCF og slitasje er målt ved hjelp av et laboratorie-twindisc-anlegg, likt anlegget som er beskrevet i R.I. Carroll, Rolling Contact Fatigue and surface metallurgy of rail, PhD Thesis, Department of Engineering Materials, University of Sheffield, 2005. Dette utstyret simulerer de kreftene som oppstår når hjulet ruller og sklir på skinnen. Hjulet som brukes i disse testene er et R8T-hjul, som er standard hjul i Storbritannia. Disse vurderingene er ikke en del av den formelle skinnekvalifiseringsprosedyren, men er funnet å gi en god indikator på den relative ytelsen i bruk for ulike skinnestålsammensetninger. Testbetingelsene for slitasjetesting innebærer bruk av kontaktbelastning på 750 MPa, 25 % sluring og ingen smøring, mens de for RCF bruker en høyere kontaktbelastning på 900 MPa, 5 % sluring og smøring med vann. [0020] Oppfinnelsen har vist at den bestandighet mot rullekontakt-tretthet er mye større enn konvensjonelle varmebehandlete skinner. I valset tilstand har den vist en økning i antall sykluser for å initiere sprekker på over 62 % (130 000 sykluser)
- 7 - sammenlignet med perlittiske skinner med hardhet 370 HB (80 000 sykluser). Varmebehandling av oppfinnelsen øker dens RCF-bestandighet ytterligere til 160 000 sykler. [0021] I en utførelse av oppfinnelsen er det gitt en perlittisk skinne med en RCFbestandighet på minst 130 000 sykluser til initiering ved twin-disc testbetingelser med vannsmøring. Som beskrevet ovenfor, er disse verdiene under rulle- og skliforhold. [0022] I en utførelse av oppfinnelsen er det gitt en perlittisk skinne med en slitestyrke som kan sammenlignes med varmebehandlet skinner i dagens ståltyper, fortrinnsvis der slitasjen er lavere enn 40 mg / m med sluring på en hardhet mellom 320 og 350 HB, eller lavere enn 20 mg / m, helst under 10 mg / m med sluring på en hardhet over 350 HB når testet som beskrevet ovenfor. [0023] Oppfinnelsen har under twin-disc testing vist sin bestandighet mot slitasje som er like effektiv som de hardeste av dagens varmebehandlet skinner. I valset tilstand er slitasjebestandigheten til skinnen større enn konvensjonelle varmebehandlete skinner med en høyere hardhet på 370 HB. I varmebehandlet tilstand har skinnene en svært lav slitasjerate lik konvensjonelle skinner med en hardhet på 400 HB. [0024] Maksimum anbefalt nivå av uunngåelige urenheter er basert på EN13674-1:2003, i henhold til denne er de maksimale grensene Mo 0,02 %, Ni 0,10 %, Sn - 0,03 %, Sb - 0,020 %, Ti - 0,025 %, Nb - 0,01 %. [0025] Ifølge noen ikke-begrensende eksempler ble det foretatt to avstøpninger A og B med designete variasjoner i de valgte legeringselementene, støpt til barrer. De kjemiske sammensetningene til disse eksemplene er gitt i Tabell 1. Tabell 1a: Kjemisk sammensetning, vektprosent C Si Mn P S Cr V Al N A 0.94 0.96 0.84 0.011 0.005 0.05 0.11 0.004 0.004 B 0.92 0.83 0.88 0.012 0.007 0.06 0.12 0.003 0.005 [0026] Barrene ble hamret til standard 330 x 254 skinneblokkseksjon og valset til 56E1-seksjoner. Alle skinnelengder ble produsert uten noen interne defekter eller
- 8 - defekter som bryter overflaten. Skinnene ble testet i tilstanden som varmvalset og i en tilstand med styrt akselerert kjøling. [0027] Hardheten til ståltypene ble funnet å være mellom 342 HB og 349 HB. Når man bruker hardhet til å estimere skinnelevetiden, vil dette føre til den konklusjonen at ståltypene ikke oppfyller klasse 350 HT minimum. Men oppfinnerne fant at ved å velge et stål i det smale kjemiske vinduet i samsvar med oppfinnelsen, er både slitestyrke og RCF-bestandighet utmerket og utkonkurrerer klasse 350, og viser samtidig like mekaniske egenskaper. I varmebehandlet tilstand (dvs. versjonen med akselerert kjøling) er hardheten omtrent 400 HB. Tabell 1b: Kjemisk sammensetning, vektprosent unntatt N (ppm) C Si Mn P S Cr V Al N A* 0.94 0.92 0.84 0.010 0.008 0.04 0.10 0.002 40 B* 0.92 0.87 0.88 0.010 0.010 0.05 0.10 0.002 30 C 0.92 0.92 0.85 0.014 0.012 0.02 0.11 0.001 37 D 0.95 0.89 0.88 0.015 0.016 0.02 0.11 0.001 41 E 0.94 0.87 0.85 0.010 0.014 0.02 0.12 0.002 43 [0028] Ståltypene i Tabell 1b var kommersielle prøver. Resultatene registrert med disse ståltypene bekreftet resultatene fra laboratoriestøpingene. Slitestyrken til kommersielle støpinger var enda bedre enn de til laboratoriestøpingene. Dette antas å skyldes den finere perlitten og finere mikrostrukturen som ble oppnådd i de industrielle forsøkene. For eksempel viste slitasjeraten (i mg / m sluring) for stål C seg å være 3,6 mens verdiene for stål A og B er i størrelsesorden 25. De sistnevnte verdiene er allerede svært gode i forhold til typiske verdier for R260 og R350HT (henholdsvis 124 og 31), men de kommersielle forsøkene oversteg selv verdiene av laboratorieforsøkene. RCF-motstanden er også vesentlig høyere for de kommersielle forsøksstøpingene med 200 000-220 000 sykler til sprekkinitiering. Laboratorieforsøkene var på 130 000-140 000. Denne forbedringen kan, i det minste delvis, tilskrives at svovelinnholdet er over kritisk verdi på 0,008 % for de kommersielle forsøksstøpingene, men også den finere perlitten og finere mikrostruktur som oppnås i de industrielle forsøkene. På nytt var disse verdiene allerede mye bedre enn de typiske verdiene for R260 og R350HT, som er henholdsvis 50 000 og 80 000. Hardhetsverdiene målt i skinnen er svert konsistente over hele tverrsnittet av skinnen.
- 9 - [0029] Stålet ble også sveist med avbrennings-buttsveising og alumino-termisk sveising, og i begge tilfellene oppfylte sveisene den påbudte standarden for homogene sveiser (samme materialer) og heterogene sveiser (forskjellige materialer). Tabell 2: Strekkstyrkeegenskaper Stålklasse Tilstand 0,2 % teststyrke (MPa) Strekkstyrke (MPa) Klasse 350HT Varmebehandlet 763 210 A Som valset 659 1240 B Som valset 764 1230 A Akselerert kjøling 981 1460 B Akselerert kjøling 910 1404 [0030] Alle andre relevante egenskaper er tilsvarende eller bedre enn perlittiske skinnestålkvaliteter som er tilgjengelig for tiden, og man får dermed en skinne med en utmerket kombinasjon av slitasjeegenskaper og bestandighet mot rullekontakttretthet, samt tilsvarende eller bedre egenskaper enn de perlittiske skinnestålkvaliteter som er tilgjengelig for tiden. [0031] I figur 1 sammenlignes antall sykluser til RCF-initiering til skinnene i henhold til oppfinnelsen (sirkler) med verdier for konvensjonelt perlittisk stål (ruter) som en funksjon av hardheten av skinnen (i HB). Det er tydelig at skinnene i henhold til oppfinnelsen utkonkurrerer de kjente skinnene og viser en bratt endringsforbedring i sin bestandighet mot rullekontakt-tretthet. Også resultatene av de industrielle forsøkene er vist (triangler). [0032] I figur 2 sammenlignes slitasjeegenskapene til skinnene i henhold til oppfinnelsen (sirkler) i mg/m sluring med verdier for konvensjonelt perlittisk stål (ruter) som en funksjon av hardheten av skinnen (i HB). Slitasjen av skinnene i henhold til oppfinnelsen er lavere enn dagens skinnestål for hardheter under 380 HB og er sammenlignbar for skinner med hardhetsverdier større enn 380 HB. Også resultatene av de industrielle forsøkene er vist (triangler).
EP 2 247 764 B1 KRAV 1. En perlittisk stålskinne av høy styrke med en utmerket kombinasjon av slitasjeegenskaper og bestandighet mot rullekontakt-tretthet hvor stålet består av 0,88 % til 0,95 % karbon, 0,75 % til 0,95 % silisium, 0,80 % til 0,95 % mangan, 0,05 % til 0,14 % vanadium, opp til 0,008 % nitrogen, opp til 0,030 % fosfor, 0,008 % til 0,030 % svovel, på det meste 2,5 ppm hydrogen, på det meste 0,10 % krom, på det meste 0,010 % aluminium, på det meste 20 ppm oksygen, resten er jern og uunngåelige urenheter. 2. Perlittisk skinne i henhold til krav 1 hvor karboninnholdet er minst 0,90 %. 3. Perlittisk skinne i henhold til krav 1 eller 2 hvor nitrogeninnholdet er minst 0,003 %, eller hvor nitrogeninnholdet er på det meste 0,007 %. 4. Perlittisk skinne i henhold til ett av de foregående kravene hvor nitrogeninnholdet er på det meste 0,005 %. 5. Perlittisk skinne i henhold til ett av de foregående kravene hvor vanadiuminnholdet er minst 0,08 % og/eller på det meste 0,12 %. 6. Perlittisk skinne i henhold til ett av de foregående kravene bestående av 0,90 % til 0,95 % karbon, 0,82 % til 0,92 % silisium, 0,80 % til 0,95 % mangan, 0,08 % til 0,12 % vanadium, 0,003 til 0,007 % nitrogen, på det meste 0,015 % fosfor, 0,008 % til 0,030 % svovel, på det meste 2 ppm hydrogen, på det meste 0,10 % krom, på det meste 0,004 % aluminium, på det meste 20 ppm oksygen, resten består av jern og uunngåelige urenheter 7. Perlittisk skinne i henhold til ett av de foregående kravene hvor manganinnholdet er på det meste 0,90 %. 8. Perlittisk skinne i henhold til en av de foregående kravene med en RCFbestandighet på minst 130 000 sykluser til initiering ved twin-disc testbetingelser med vannsmøring. 9. Perlittisk skinne i henhold til en av de foregående kravene med en slitestyrke som kan sammenlignes med varmebehandlet skinner i dagens ståltyper,
- 2 - fortrinnsvis der slitasjen er lavere enn 40 mg / m med sluring på en hardhet mellom 320 og 350 HB, eller lavere enn 20 mg / m, helst under 10 mg / m med sluring på en hardhet over 350 HB.
- 3 -