(12) Oversettelse av europeisk patentskrift

(12) Oversettelse av europeisk patentskrift (11) NO/EP 214088 B1 (19) NO NORGE (1) Int Cl. B6G 1/137 (06.01) Patentstyret (21) Oversettelse publisert 13.09. (80) Dato for Den Europeiske Patentmyndighets publisering av det meddelte patentet 13.0.1 (86) Europeisk søknadsnr 0940146.7 (86) Europeisk innleveringsdag 09.08.07 (87) Den europeiske søknadens Publiseringsdato.02.17 () Prioritet 08.08.12, AT, 128 (84) Utpekte stater AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK SM TR (73) Innehaver Moosburger Logistics Network & Development KG, St. Peter Gürtel b, 8042 Graz, AT-Østerrike (72) Oppfinner Moosburger, Michael, Lerchenstrasse 8a, 8072 Fernitz, AT-Østerrike Gleiss, Martin, Lacherwiese 34, 4863 Seewalchen, AT-Østerrike (74) Fullmektig Zacco Norway AS, Postboks 03 Vika, 012 OSLO, Norge (4) Benevnelse Fremgangsmåte og system for plukking av varer som er oppbevart i et pall-lager (6) Anførte publikasjoner DE-A1-019 632 EP-A1-1 767 472 EP-A2-0 048 832 EP-A2-0 42 221 JP-A- 4 116 001

1 Fremgangsmåte og system for plukking av varer som er oppbevart i et pall-lager Oppfinnelsen vedrører en fremgangsmåte for halvautomatisk plukking av varer og dennes realisering ved hjelp av automatiserte og halvautomatiske transportsystemer og vare-til-mann-arbeidsplasser, slik det for eksempel fremgår av dokumentet DE 0 19 632 A1. Følgende fremgangsmåter brukes i dag til plukking av FMCG-er (Fast Moving Consumer Goods): a) Manuelle plukkingsmetoder: 1 Felles for disse plukkingsmetodene er at en medarbeider sammenstiller varen for kundeoppdragene ved å tilbakelegge mer eller mindre store veistrekninger i lageret. Medarbeideren støttes i dette ved hjelp av skanner, taleordrer, lys (pick by light) eller etiketter og plukkingslister. Følgende prosesser ble benyttet ved dette: ñ ñ Klassisk manuell plukking: Operatøren kjører eller går langs hyllene og samler inn (plukker) enkeltartikler på transporthjelpemidler som brukes til levering til kundene. Omvendt manuell plukking: Når antallet artikler er lavere enn antallet kunder som skal betjenes, kjører operatøren med varen som ligger på en artikkelpall, gjennom et lager og deler artiklene opp på kundetransporthjelpemidler som står klar. 2 b) Automatiseringsstøttede plukkingsmetoder: Her forsøker man å støtte eller erstatte plukkerens manuelle arbeid ved hjelp av maskiner. Det skjelnes mellom delvis og fullt automatiserte fremgangsmåter: ñ Delvis automatisert: Her blir varen som skal distribueres til kunder, først avstablet i enkeltpakninger fra den opprinnelige pallen. Denne prosessen kan være helt eller delvis automatisert. Deretter lagres disse enkeltpakningene, såkalte kolli, i ulike lagersystemer. Et kundeoppdrag blir så sammensatt ved at disse kolliene tilbys enkeltvis til en

2 ñ automatisert eller delvis automatisert arbeidsplass der kundeoppdraget sammensettes ved at kolliene sorteres inn i kundetransporthjelpemidler. Fullt automatisert: Her blir både prosessen for avstabling av kolliene fra den opprinnelige pallen og prosessen for stabling av kolliene på kundetransporthjelpemidlene i sin helhet utført av maskiner. I tillegg blir den opprinnelige pallen først avstablet, de enkelte kolliene blir mellomlagret i kister, på hyller eller kanallagre og deretter tilbudt til plukkeplassen, der de blir automatisert sammenført av robot eller andre teknologier til kundetransporthjelpemidlet (kundepall, rullebeholder, tralle osv.). Disse automatiske fremgangsmåtene oppviser derfor følgende trekk: 1 ñ ñ ñ Oppdeling av den opprinnelige pallen i enkeltkolli Mellomlagring av enkeltkolli Sammensetting av enkeltkolli til kundeoppdrag Følgende problemer oppstår ved disse automatiserte fremgangsmåtene: 2 ñ ñ ñ FMCG-er blir grepet minst 2 ganger (av menneske eller maskin, avhengig av automatiseringsgrad ). Ved en ren manuell plukking som beskrevet ovenfor skjer det bare 1 gang. Derfor er den rent økonomiske lønnsomheten til slike systemer bare sjelden gitt i sammenligning med manuell plukking. FMCG-er blir mellomlagret som enkeltkolli ved hjelp av en svært dyr lagerteknikk. Svært komplekse systemer: Disse fremgangsmåtene utføres generelt via et manuelt eller automatisk høyt hyllelager, en avstablingsenhet, et beholderlager for kolliene, en stableenhet og transportteknikken og programvarestyringen som til enhver tid befinner seg mellom dem. 3 ñ Slike systemer er som regel kun egnet for A-, B- eller C-artikler. A- artikler er artikler som hyppig trengs og som også betegnes som raskt roterende. B-artikler er artikler som trengs middels ofte og som også betegnes som middels roterende. C-artikler er artikler som trengs sjelden og som også betegnes som langsomt roterende. Derfor må ofte

3 flere forskjellige automatiserte systemer kombineres for å gjenspeile den komplette oppdragsbehandlingen. Dette fører til oppdeling av oppdrag i forskjellige plukkeområder. Den plukkede varen må så komprimeres enda en gang etter ferdigstilling for å sikre kapasitetsutnyttelsen til kjøretøyene som brukes til forsendelsen. Varen blir da grepet for tredje gang under denne komprimeringsprosessen. Fordeler ved disse automatiserte fremgangsmåtene og systemene: 1 ñ Bedre ergonomi for operatørene enn ved rent manuell plukking da arbeidsplassene kan optimeres for medarbeideren, særlig kan arbeidshøyden stilles inn. ñ Som regel noe lavere personalbehov da man unngår veistrekningene for operatøren. Men denne fordelen må oppveies mot høye utgifter til utdannet vedlikeholdspersonale. 2 Ut fra problematikken knyttet til teknikkens forhåndsnevnte stand er den foreliggende oppfinnelsen basert på formålet om å klargjøre en fremgangsmåte for plukking av varer som gjør det mulig for kolliene å føres direkte fra en kildepall til et kundetransporthjelpemiddel, som for eksempel en kundepall, en rullebeholder osv., uten å oppleve de systembetingede ulempene ved den klassiske manuelle plukkingen, dvs. operatørens lange veitilbakeleggingstider og den dårlige ergonomien for vedkommendes arbeidsplass. Men samtidig skal også de kostbare komponentene og prosesstrinnene til de automatiserte systemene og fremgangsmåtene som i dag finnes på markedet, unngås, dvs.: ñ Avstablingsenheter eller avstablingsarbeidsplasser ñ Mellomlagring i dyre, kostbare kanallagre eller kollilagre ñ Tilsvarende stålbygg og transportteknikker ñ Programvarestyring for disse komplekse systemene ñ Senere sammenføring av deloppdrag til en kundepall på grunn av at A-, B- og C-artikler må bearbeides i separate systemer.

4 1 Et viktig formål av den foreliggende oppfinnelsen er også at den skal være mulig å utføre med standard transportteknikkkomponenter, hvorved en billig, rask og pålitelig planlegging og konstruksjon av tilsvarende plukkelagrene og deres drift muliggjøres. Den foreliggende oppfinnelsen oppnår dette formålet ved en plukkefremgangsmåte med de karakteriserende trekkene i krav 1 og ved et plukksystem med de karakteriserende trekkene i krav 6. Fordelaktige utforminger av oppfinnelsen er angitt i de uselvstendige kravene. Oppfinnelsens vesen ligger i det faktum at varene håndteres manuelt bare én gang i hele prosessen av vareinngang, mellomlagring og plukking. Fremgangsmåten gjør det mulig å flytte varen i ett enkelt prosesstrinn direkte fra en kildepall - det er den pallen som varen er blitt levert på - til kundetransporthjelpemidlet som utleveres til kunden, uten å oppleve de systembetingede ulempene med lange veier og mangelfull ergonomi ved klassiske manuelle systemer. Men den manuelle stablingens fleksibilitet opprettholdes i sin helhet. Samtidig unngår oppfinnelsen bruken av komplekse stablings- og avstablingsenheter som er utsatt for feil, samt den kostbare mellomlagringen av enkeltkolli. 2 3 I henhold til oppfinnelsen skjer plukkingen av varer som lagres på kildepaller i et pall-lager, i henhold til kundeoppdragene ved tilføring av kildepaller via en tiltransportstrekning til minst én plukkearbeidsplass som oppviser pakkestasjoner der kundetransporthjelpemidler blir klargjort for mottak av varene som skal plukkes, ved manuell plukking av varer fra kildepallen til kundetransporthjelpemidlene på alle de pakkestasjonene som i henhold til kundeoppdragene skal motta varer fra kildepallen, ved utslusing av kildepallen fra plukkearbeidsplassen på en fratransportstrekning tilbake til pall-lageret eller til en ytterligere plukkearbeidsplass. Det er i denne sammenhengen vesentlig at det ikke oppstår noen veitilbakeleggingstider for operatører grunnet plukkingen direkte fra kildepallen og på kundetransporthjelpemidlene, og at det anvendes ingen totrinnsprosess som i teknikkens stand, der kildepallens varer først blir atskilt og så blir ført sammen manuelt eller automatisert på måltransporthjelpemidlet med eller uten mellomlagring. For at kundetransporthjelpemidlet kan bli fylt opp mest mulig er det også i en utførelsesform tilveiebrakt at det til enhver tid og for en kunde bare stilles ett

enkelt hjelpemiddel til rådighet på en pakkestasjon på en arbeidsplass. Når dette hjelpemidlet er fylt opp, klargjøres det neste hjelpemidlet for denne kunden på den samme eller en annen pakkestasjon til den samme eller en annen plukkearbeidsplass. Oppfinnelsen tilveiebringer videre en sorteringsbuffer for kildepaller som realiseres idet tiltransportstrekningen konstrueres dobbelt så lang som den som ville være nødvendig for et maksimalt planlagt antall kildepaller som føres samtidig ut fra pall-lageret til plukkearbeidsplassene, og idet tiltransportstrekningen er kjørbar i begge retninger. Dermed kan hver kildepall valgfritt og til enhver tid tilføres hver plukkearbeidsplass på tiltransportstrekningen. 1 I henhold til oppfinnelsen føres kildepallene på plukkearbeidsplassen på et kjøretøy til pakkestasjonene, hvorved operatøren unngår å skyve tung last. Kjøretøyet oppviser en arbeidsplass, særlig en ståplass, for operatøren, slik at operatøren kjører med kjøretøyet under plukkingen og ved forbikjøringen kan overlevere varer fra kildepallene til kundetransporthjelpemidlene. 2 For å tilby operatøren en ergonomisk optimal arbeidsplass er det videre tilveiebrakt at kildepallene plasseres på plukkearbeidsplassen avhengig av lastehøyden og operatørens høyde i en høyde som er ergonomisk for operatøren. I samme øyemed er det videre tilveiebrakt at kundetransporthjelpemidlene plasseres på plukkearbeidsplassens pakkestasjoner avhengig av lastehøyden og operatørens høyde i en høyde som er ergonomisk for operatøren. For å unngå feilplukkinger er det fordelaktig når bare det hjelpemidlet for transport til kunder som til enhver tid skal plukkes, plasseres i arbeidshøyden. En videre reduksjon av mulig feilplukking oppnås idet det utføres automatiske plukkeplausibilitetskontroller på hver pakkestasjon, som for eksempel veiing av kundetransporthjelpemidlet, og idet kundetransporthjelpemidlet (T) kjører ut av arbeidshøyden når det registreres at det planlagte antallet varer av en kildepall (Q) er blitt plukket. 3 For å holde konstruksjonen av plukkearbeidsplassene og av totalsystemet enkel og minimere kildepallstrømmene og dermed vesentlig senke investeringskostnadene, er det videre tilveiebrakt at langsomt roterende C-varer

6 i et kundeoppdrag føres til plukkearbeidsplassen i beholdere, særlig enkeltkolli, på hyller eller i upakket stand direkte på transportteknikken, og at operatøren pakker beholderne i kundetransporthjelpemidlet som er tilordnet dette kundeoppdraget. Dermed kan på samme plukkearbeidsplass alle varer i et kundeoppdrag, fra raskt til langsomt roterende varer, plasseres i samme kundetransporthjelpemidlet. Flere trekk, fordeler og detaljer til oppfinnelsen er angitt i den følgende beskrivelsen av et utførelseseksempel ved henvisning til tegningene. I tegningene viser: Fig. 1 en oversikt over vareflyten fra vareinngang til vareutgang i henhold til den foreliggende oppfinnelsen, Fig. 2 en skjematisk fremstilling av de logiske banene til en kildepall under plukkefremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen, 1 Fig. 3 en skjematisk fremstilling av en plukkearbeidsplass i henhold til oppfinnelsen, Fig. 4 en skjematisk fremstilling, sett ovenfra, av en plukkearbeidsplass og vesentlige transportstrekninger i henhold til oppfinnelsen; og Fig. et skjematisk sideriss av plukkearbeidsplassen i fig. 4. 2 Først forklares vareflyten i henhold til den foreliggende oppfinnelsen ved hjelp av fig. 1 til fig. 3. De leverte pallene G blir ført direkte inn i et pall-lager 3 i løpet av vareinngangen 1 ved hjelp av standard transportteknikk 2, og forblir der til varen trengs fra en pall G for sammenstilling av kundeoppdrag. Pallene G som er levert på vareinngangen 1, stammer enten fra leveringer ved hjelp av fraktkjøretøy eller fra en intern produksjon. Pallageret 3 er foretrukket være et standardlager med høye hyller, som kan drives manuelt med stablere eller automatisk. I en første utførelsesform av oppfinnelsen kommer bare A- og B-varer inn i palllageret 3, paller G med C-varer blir derimot plassert i et "pick-to-belt"-pall-lager 4, også ved hjelp av transportteknikken 2. 3 I en alternativ utførelsesform blir også pallene G med C-varer fraktet til palllageret 3 og behandlet der. Fordelen ved denne løsningen ligger i redusert

7 kompleksitet av maskin- og programvare, da det trengs en lagertype mindre. På de ytre randområdene til pall-lageret 3 kan det for eksempel monteres en plattform der det løper et transportbånd som det plukkes direkte på. På den annen side gir den første utførelsesformen som er angitt ovenfor, fordelen at det kan konstrueres et pick-to-belt-lager spesielt for de respektive kravene til C- varer. 1 Behandlingen av kundeoppdragene skjer i batcher, styrt med en styrecomputer, der fortrinnsvis flere kundeoppdrag kombineres for felles behandling. Som det kan ses i fig. 3 er ett av pakkestedene K1 - Kn tilordnet til hvert kundeoppdrag, flere pakkesteder K1 - Kn er tilordnet til en operatør B på en plukkearbeidsplass Ai, hvorved det er tilveiebrakt flere liknende plukkearbeidsplasser A1 - Ai som kan bemannes alt etter arbeidsmengde. Antallet bemannede plukkearbeidsplasser A1 - Ai bestemmes av kundeoppdragenes antall, deres innhold, ønsket behandlingstid og operatørenes ytelse. Styrecomputeren beregner derved og tar hensyn til lik belastning for de enkelte plukkearbeidsplassene A1 - Ai. Det tas også hensyn til definerte produktrekkefølger som må overholdes ved plukkingen. 2 Varene som trengs for å utføre kundeoppdragene, blir utlagret fra pall-lageret 3 og lagt på kildepaller Q av det overordnende styresystemet, med fordel i den sekvensen som de trengs i for kundeoppdragene og dermed på plukkearbeidsplassene A1 -Ai. Utlagringssekvensen for kildepallene Q dannes etter (den foreskrevne eller beregnede) pakkerekkefølgen i kundeoppdragenes kundetransporthjelpemidler T, og de utlagrede kildepallene Q tilføres sekvensielt til de bemannede plukkearbeidsplassene A1 - Ai via en tiltransportstrekning 6 som er satt opp ved hjelp av standard transportteknikk. Ved kildepallene Q dreier det seg enten om hele paller G, dvs. som ennå ikke brutt, eller om paller som delvis er brukt opp, dvs. brutt i løpet av utførelsen av tidligere kundeoppdrag. 3 Tiltransportstrekningen 6, der kildepallene Q tilbys til plukkearbeidsplassene A1 - Ai, er konstruert som toveisstrekning hvis lengde er dobbelt så stor som det maksimale antallet kildepaller Q som på samme tid skal utlagres dit, og fungerer dermed som sorteringsbuffer. Med dette prinsippet er det mulig å tilby hver av kildepallene Q som er utlagret på tiltransportstrekningen 6, til enhver

8 plukkeplass A1 - Ai som neste pall i en hvilken som helst sekvens, og dermed å øke tidsfleksibiliteten i pall-lageret. 1 2 3 Med spesiell henvisning til fig. 3 beskrives nå behandlingen av kildepaller Q eksempelvis for plukkearbeidsplassen A1. Den tilbudte kildepallen Q transporteres på et kjøretøy 13 der det står en operatør B, og som forflytter seg frem og tilbake mellom pakkesteder K1 - Kn som er anordnet på begge sider. Kildepallen Q blir plassert i en høyde som er ergonomisk for operatøren B, ved hjelp av en løfteinnretning, for eksempel et løftebord. Samtidig plasseres et første kundetransporthjelpemiddel, som for eksempel en rullevogn, en pall, en tralle osv., på ett av pakkestedene, for eksempel pakkestedet K1 som er tilordnet til en første kunde, likeså i en høyde som er ergonomisk for operatøren. Operatøren B skyver så det i kundeoppdraget definerte antallet enheter av varen som ligger på kildepallen Q over på den første kundens kundetransporthjelpemiddel T. Mengden angis til operatøren B via et egnet elektronisk display. For operatøren B stilles det valgfritt til disposisjon et løftehjelpemiddel, for eksempel en vakuumløfter. Mens operatøren B ennå utfører plukking for den første kunden på pakkestedet K1, plasseres et kundetransporthjelpemiddel T til en andre kunde i ergonomisk høyde på pakkestedet K2 på den andre siden av kildepallen Q. Så snart operatøren B har avsluttet plukkingen på den første pakkestasjonen K1, snur vedkommende seg mot den andre pakkestasjonen K2 som ligger rett overfor, og utfører det andre kundeoppdraget. I dette tidsrommet plasseres allerede nok et kundetransporthjelpemiddel T til en tredje kunde i ergonomisk høyde på neste pakkestasjon K3. Etter at operatøren har fullført den andre plukkingen på den andre pakkestasjonen K2, kjører kjøretøyet 13 forover til den tredje pakkestasjonen K3 og stanser der, slik at operatøren kan utføre plukking på den tredje pakkestasjonen K3. Deretter utføres en videre plukkeprosess i den fjerde pakkestasjonen K4 osv., som tidligere forklart for den andre pakkestasjonen K2. Det er tilveiebrakt at det alltid bare skal behandles ett kundetransporthjelpemiddel T for én kunde, og først når dette hjelpemidlet er fullt, skal samtidig neste kundetransporthjelpemiddel for denne kunden klargjøres for fylling (kan også klargjøres i en annen pakkestasjon). Denne fremgangsmåten sikrer optimal volumutnyttelse av kundetransporthjelpemidler T og fraktkjøretøy. Den beskrevne plukkeprosessen gjentas så ofte det er nødvendig.

9 Deretter blir pallen L som nå er delvis ("brutt") eller helt tømt, fjernet fra plukkearbeidsplassen A1 og enten ført videre til en ytterligere plukkearbeidsplass A2 - Ai eller tilbakeført via en fratransportstrekningen 7 (se fig. 2 eller fig. 3) til pall-lageret 3 (brutte paller som igjen står til disposisjon for senere plukkinger som kildepaller Q) eller til et sted for eliminering av tomme paller. Samtidig med fjerningen av den delvis eller helt tømte pallen L blir neste kildepall Q tilbudt på kjøretøyet 13 på plukkearbeidsplassen A1, hvoretter kjøretøyet setter seg i bevegelse i motsatt retning og plukkeprosessene gjentas for pakkeplassene Kn - K1. Som vist nedenfor befinner operatøren B seg i en foretrukket variant på kjøretøyet 13 alltid mellom to kildepaller Q og plukker fra kildepallen som befinner seg i kjøreretningen. 1 Det bør nevnes at hvert kundetransporthjelpemiddel T ikke trenger å motta varer fra den "aktive" kildepallen. Enkelte pakkestasjoner kan også snarere hoppes over. Planleggingen av antall kunder, dvs. aktiveringen av pakkestasjonene K1 - Kn, er vilkårlig stor og bestemmes spesifikt hver gang. Derved blir det enten forsøkt å stille til rådighet for alle kunder i en batch ett kundetransporthjelpemiddel T på alle plukkearbeidsplasser A1 - Ai, for å minimere antallet kildepallbevegelser, eller det blir forsøkt å tømme med høyest mulig sannsynlighet én kildepall på én plukkeplass helt, for å minimere kildepallenes bevegelser mellom plukkearbeidsplassene. 2 Fig. 2 viser de logiske banene for en kildepall Q mellom alle plukkearbeidsplassene A1 - Ai og pall-lageret 3. Man forstår at kildepallen Q kan tilbys til hver plukkearbeidsplass A1 - Ai, mens hvilke som helst av dem også kan utelates, og pallen L som nå er delvis eller helt tømt, fjernes ved slutten av banen. 3 Fig. 3 viser videre at C-artikler i pick-to-belt-pall-lageret 4 deles opp i enkeltkolli E for å fullføre plukkinger, at disse også tilbys til plukkearbeidsplassene A1 - Ai via en transportstrekning 8 ved hjelp av kassetransportteknikk, og på disse plukkearbeidsplassene blir artiklene pakket av den respektive operatøren i kundetransporthjelpemidlene T. Etter komplettering av et kundetransporthjelpemiddel T kommer dette via en annen transportstrekning 9 inn i et vareutgangsområde 11 der de lastes på fraktkjøretøy 12.

Da det forekommer at kundeoppdrag har høyere stykktall for en vare enn det som er lastet på en hel pall G, er det formålstjenlig å transportere disse helpallene G separat via en transportstrekning og, valgfritt, et mellomlager for helpaller og inn i vareutgangsområdet 11, der de sammen med kundetransporthjelpemidlene T i det samme kundeoppdraget lastes inn på fraktkjøretøyene. Ved hjelp av fremstillingene i fig. 4 og fig. følger nå en detaljert beskrivelse av en plukkearbeidsplass A1 i henhold til oppfinnelsen og vesentlige transportstrekninger til og fra plukkearbeidsplassen A1. 1 2 Styrt av en overordnet styrecomputer blir kildepaller Q tilbudt til plukkearbeidsplassen A1 fra pall-lageret via tiltransportstrekningen 6 som er realisert med standard transportteknikk. Tiltransportstrekningen 6 er konstruert som toveis transportstrekning hvis lengde er dobbelt så stor som det maksimale antallet kildepaller Q som samtidig skal utlagres dit, og fungerer dermed som sorteringsbuffer. I tillegg eller for å forkorte lengden på tiltransportstrekningen 6 oppviser denne mellombufre 14 for følgepaller. Operatøren på plukkearbeidsplassen A1 står på kjøretøyet 13 som beveger seg i operatørens B blikkretning. Pakkestedene K1 - Kn befinner seg til venstre og høyre for kjøretøyet 13. Operatøren B har en kildepall Q1 foran seg, og fra den plukker han eller hun varer inn i pakkestedenes K1 - Kn kundetransporthjelpemidler T i henhold til kundeoppdragene. Det skal bemerkes at operatøren B har en andre kildepall Q2 stående bak seg, som han eller hun kommer til å plukke fra ved kjøretøyets 13 retur. Det bør videre bemerkes at begge kildepaller Q1, Q2 står på kjøretøyet 13 på løftebord 1 som brukes til løfting til en høyde som er ergonomisk for operatøren. Tegningen viser at den delvis tømte kildepallen Q1 allerede er vesentlig høyere enn den fulle kildepallen Q2. Det følger en stadig etterjustering av innstillingshøyden på løftebordene 1, som styres automatisk eller av operatøren. 3 Ikke bare kildepallene Q1, Q2 på kjøretøyet 13 er opplagret regulerbart i høyden, men også kundetransporthjelpemidlene T på pakkestedene K1 - Kn, som er formet som sjakter der kundetransporthjelpemidlene T sluses inn og ut i gulvområdet og løftes opp til en ergonomisk arbeidshøyde for operatøren under plukkingen med løftemidler som ikke er gjengitt her. Dermed er det tilveiebrakt,

11 for å hindre feilplukking, at det alltid bare er kundetransporthjelpemidlet T som til hver tid skal plukkes, som plasseres i arbeidshøyden, mens derimot de andre kundetransporthjelpemidlene plasseres i en høyde som ikke kan nås av operatøren. Det faktum at bare én kildepall Q1, Q2 og ett kundetransporthjelpemiddel T er "aktive" på samme tid, dvs. tilgjengelig for operatøren B, genererer en systembetinget 0-feilrate. Videre kan automatiske plukkeplausibilitetskontroller utføres i pakkestasjoner K1 - Kn, for eksempel ved kontinuerlig veiing av kundetransporthjelpemidlet T. Dermed kan det sikres at den riktige varemengden plukkes fra kildepallen Q1, Q2. Dersom veiingen har vist at det planlagte antallet varer av kildepallen Q1, Q2 er blitt plukket, kjøres kundetransporthjelpemidlet T ut av arbeidshøyden og er dermed ikke lenger tilgjengelig for operatøren B. 1 For at operatøren B i nødsfall raskt kan forlate kjøretøyet, er det tilveiebrakt en nødstige 17 som er tilgjengelig gjennom en luke 16. 2 Kjøretøyet 13 forflytter seg forover til den siste pakkestasjonen Kn er plukket, og forflytter seg så enda videre forover til kildepallen Q1 inntar en stilling mellom en innslusingsstasjon 18 og en utslusingsstasjon 19. I denne stillingen blir kildepallen Q1 sluset ut fra kjøretøyet 13 til fratransportstrekningen 7, og samtidig blir neste kildepall Q4 som allerede er klargjort på innslusingstasjonen 18, lastet på kjøretøyet 13. Operatøren B snur seg, kjøretøyet 13 kjører bakover, og operatøren B plukker fra kildepallen Q2 til kjøretøyet 13 når en stilling mellom en innslusingsstasjon 21 med klargjort neste kildepall Q3 og en utslusingsstasjon 22. I denne stillingen blir kildepallen Q2 sluset ut fra kjøretøyet 13 til fratransportstrekningen 7, og samtidig blir neste kildepall Q3 lastet på kjøretøyet 13. De delvis eller helt tømte pallene L som er sluset ut på fratransportstrekningen 7, blir enten ført tilbake til pall-lageret 3 eller forflyttes via en transportsløyfe som ikke er gjengitt her, tilbake til tiltransportstrekningen 6 for å tilbys til andre arbeidsplasser (naturligvis bare de delvis tømte pallene, ikke de tomme). 3 Hvilken som helst kildepall Q som befinner seg på tiltransportstrekningen 6 (eller også i mellombufrene 14), kan sluses inn i plukkearbeidsplassen A1 ved hjelp av innslusingsstasjonene 18, 21 og den toveis kjørbare tiltransportstrekningen 6, hvorved det dannes en pålitelig, rimelig sorteringsbuffer. Det skal nevnes at når

12 kjøretøyet 13 i tegningen befinner seg helt til høyre i en endestilling, kan operatøren B gå inn i og forlate kjøretøyet 13 via en inngang. 1 Vareplukkingen fra kildepallene Q er konsipert for raskt og middels roterende varer, dvs. A- og B-varer. Langsomt roterende C-varer blir tilbudt til plukkearbeidsplassen A1 i enkeltkolli E via transportstrekningen 8 ved hjelp av transportteknikk og pakkes av operatøren B i kundetransporthjelpemidlene T på de tiltenkte pakkestedene K1 - Kn. Ved denne integreringen av langsomt roterende varer på samme plukkearbeidsplass unngås bruken av et andre kundetransporthjelpemiddel T for kundeoppdrag som inneholder A-, B- og C- varer. Oppdelingen av C-varer i enkeltkolli E skjer allerede i pick-to-belt-palllageret 4, der enkeltkolliene E også plasseres manuelt på transportstrekningen 8, men kan alternativt til dette også skje i pall-lageret 3, som forklart ovenfor. Transportstrekningen 8 omfatter sorteringsinnretninger som er vanlige innen bransjen, for de plasserte enkeltkolliene, slik at disse kan tilbys i riktig rekkefølge og direkte til plukkearbeidsplassene.

13 Patentkrav 1 1. Fremgangsmåte for plukking av varer lagret på kildepaller (Q) i et pall-lager (3) i henhold til kundeoppdrag, k a r a k t e r i s e r t v e d tilføringen av kildepaller (Q) via en tiltransportstrekning (6) til minst én plukkearbeidsplass (A1 - Ai) som oppviser pakkestasjoner (K1 - Kn) der kundetransporthjelpemidler (T) klargjøres for mottak av varene som skal plukkes, plukkingen utført av en operatør (B) av varer fra kildepallen (Q) og inn på kundetransporthjelpemidlene (T) på alle pakkestasjoner (K1 - Kn) som skal motta varer fra kildepallen (Q) i henhold til kundeoppdragene, fjerningen av kildepallen (Q) fra plukkearbeidsplassen (A1 - Ai) på en fratransportstrekning (7) tilbake til palllageret (3) eller til en ytterligere plukkearbeidsplass (A1 - Ai), hvorved kildepallene (Q) på plukkearbeidsplassen (A1 - Ai) beveges til pakkestasjonene (K1 - Kn) på et kjøretøy (13), hvorved kjøretøyet (13) oppviser en arbeidsplass for en operatør (B). 2. Fremgangsmåte i henhold til krav 1, k a r a k t e r i s e r t v e d at tiltransportstrekningen (6) konstrueres med dobbelt så stor lengde som et maksimalt planlagt antall kildepaller (Q) som skal utlagres på samme tid fra palllageret (3) til plukkearbeidsplassene (A1 - Ai), ville kreve, og ved at tiltransportstrekningen (6) kan kjøres toveis, hvorved den fungerer som sorteringsbuffer for kildepallene (Q). 2 3. Fremgangsmåte i henhold til ett av de foregående kravene, k a r a k t e r i s e r t v e d at kildepallene (Q) på plukkearbeidsplassen (A1 - Ai) plasseres i en ergonomisk høyde for operatøren (B), avhengig av lastehøyden og operatørens (B) høyde, hvorved fortrinnsvis kundetransporthjelpemidlene (T) på plukkearbeidsplassens (A1 - Ai) pakkestasjoner (K1 - Kn) plasseres i en ergonomisk arbeidshøyde for operatøren (B) avhengig av lastehøyden og operatørens (B) høyde. 3 4. Fremgangsmåte i henhold til krav 3, k a r a k t e r i s e r t v e d at bare kundetransporthjelpemidlet (T) som til enhver tid skal plukkes, blir plassert i arbeidshøyden.. Fremgangsmåte i henhold til krav 4, k a r a k t e r i s e r t v e d at det på hver pakkestasjon (K1 - Kn) utføres automatiske

14 1 plukkeplausibilitetskontroller, som for eksempel veiing av kundetransporthjelpemidlet (T), og ved at kundetransporthjelpemidlet (T) kjører ut av arbeidshøyden når det registreres at det planlagte antallet varer av en kildepall (Q) er blitt plukket. 6. System for plukking av varer som er lagret på kildepaller (Q) i et pall-lager (3) i henhold til kundeoppdrag, k a r a k t e r i s e r t v e d en tiltransportstrekning (6) for tilføring av kildepaller (Q) fra pall-lageret (3) til minst én plukkearbeidsplass (A1 - Ai) som oppviser pakkestasjoner (K1 - Kn), hvorved minst én pakkestasjon (K1 - Kn) kan tilordnes til hvert kundeoppdrag, der et kundetransporthjelpemiddel (T) kan klargjøres for mottak av varene som skal plukkes direkte fra kildepallene (Q), og en fratransportstrekning (7) for fjerning av kildepaller som ikke lenger trengs, fra plukkearbeidsplassen (A1 - Ai) og tilbake til pall-lageret (3) eller til en ytterligere plukkearbeidsplass (A1 - Ai), hvorved plukkearbeidsplassen (A1 - Ai) oppviser et kjøretøy (13) for forflytning av kildepaller (Q) langs pakkestasjonene (K1 - Kn), hvorved kjøretøyet (13) oppviser en arbeidsplass for operatøren (B). 2 7. System i henhold til krav 6, k a r a k t e r i s e r t v e d at tiltransportstrekningen (6) konstrueres med dobbelt så stor lengde som et maksimalt planlagt antall kildepaller (Q) som skal utlagres på samme tid fra palllageret (3) til plukkearbeidsplassene (A1 - Ai), ville kreve, og ved at tiltransportstrekningen (6) kan kjøres toveis, hvorved den fungerer som sorteringsbuffer for kildepallene (Q). 8. System i henhold til krav 6 eller 7, k a r a k t e r i s e r t v e d at kjøretøyet (13) oppviser et løftemiddel, særlig et løftebord (1), der kildepallene (Q) kan plasseres regulerbart i høyden. 3 9. System i henhold til ett av kravene 6 til 8, k a r a k t e r i s e r t v e d at pakkestasjonene (K1 - Kn) oppviser løftemidler med hjelp av hvilke kundetransporthjelpemidlene (T) kan plasseres regulerbart i høyden, hvorved fortrinnsvis bare kundetransporthjelpemidlet (T) som til enhver tid skal plukkes, plasseres i en arbeidshøyde for en operatør (B) ved hjelp av løftemidlet til hver pakkestasjon (K1-Kn).

1. System i henhold til krav 9, k a r a k t e r i s e r t v e d at det er tilveiebrakt automatiske midler for plukkeplausibilitetskontroll i hver pakkestasjon (K1 - Kn), særlig vekter for veiing av kundetransporthjelpemidlet (T), hvorved midlene for plukkeplausibilitetskontroll styrer løftemidlene på denne pakkestasjonen på en slik måte at kundetransporthjelpemidlet (T) kjører ut av arbeidshøyden når det registreres at et planlagt antall varer av en kildepall (Q) er blitt plukket. 11. System i henhold til ett av kravene 6 til, k a r a k t e r i s e r t v e d at tiltransportstrekningen (6) oppviser mellombufre (14) for påfølgende kildepaller. 1 12. System i henhold til ett av kravene 6 til 11, k a r a k t e r i s e r t v e d at hver plukkearbeidsplass (A1 - Ai) oppviser minst én innslusingsstasjon (18, 21) som overtar kildepallene (Q3, Q4) fra tiltransportstrekningen (6) og midlertidig lagrer og overleverer dem til kjøretøyet (13). 13. System i henhold til ett av kravene 6 til 12, k a r a k t e r i s e r t v e d at hver plukkearbeidsplass (A1 - Ai) oppviser minst én utslusingsstasjon (19, 22) som overtar kildepallene fra kjøretøyet (13) og overleverer dem til fratransportstrekningen (7).

1

2

3

4