Industri www.siemens.no/is Siemens INDUSTRY solutions Nr. 2-2011 Avfall blir til miljøvennlig energi Side 9 1 INDUSTRI nr 2 / 2011
Leder Uroen som vi ser i finansmarkedet vet vi påvirker vår hverdag. Mange av Norges industribedrifter selger sine produkter i markeder som denne høsten vil slite økonomisk og finansielt. Norske industrielle aktører har vist at de i stor grad har taklet utfordringene i kjølvannet av den forrige finanskrisen, og mange har kommet styrket ut gjennom nødvendige omstillinger. Innen noen bransjer er det i dag høy aktivitet, eksempelvis metallindustrien på grunn av råvareprisene, mens andre igjen har det tyngre. Driftskostnader Uansett høy eller lav temperatur i markedet, er et våkent øye på driftskostnadene nødvendig. Mye er gjort og gjøres i norske industribedrifter innenfor temaer som vedlikehold og energioptimalisering, men det er store forskjeller innen bransjer og bedrifter. Potensialet er fortsatt stort. Det viser flere ulike analyser, og det er mange tiltak med tilhørende investeringer som gir sikre, relativt raske og varige gevinster for både bedrift og samfunn. Ny Industrisektor For å bli en enda tydeligere aktør for industrimarkedet, samler Siemens nå både i Norge og verden for øvrig industriprodukter og løsninger i én sektor. Dermed vil du oppleve at vi kan tilby en enda bredere, men også mer spisset kompetanse for din bedrifts behov og utfordringer. Dine kontaktpersoner vil selvfølgelig være som før. Effektiv oppdatering Gjennom våren er det gjennomført flere kundeseminarer om viktige nyvinninger innenfor både automatisering og drives. Også i tiden fremover vil vi i Siemens bruke mye tid og ressurser på å informere og presentere nye løsninger som er viktige for en optimal og sikker drift av industrianlegg. På agendaen for seminarene sto en gjennomgang av Total Integrated Automation, TIA-portalen som viser siste generasjon av Siemens automatisering; brukervennlig og enkelt slik at flere oppgaver enn tidligere kan løses på stedet av bedriftens egne folk. Service og vedlikehold, for derigjennom å sikre høy oppetid og sikker drift ved så lave kostnader som mulig, opptar naturlig nok mange. Dette, sammen med energieffektive motorer der besparelsene er betydelige selv ved lave investeringer, var temaer som ble mottatt med stor interesse. Stein Branting og Morten Jørgensen fra Norgips AS deltok på seminaret i Drammen, og syntes dette var en god måte å få informasjon på. - Temaene var relevante. Besparelser innenfor energieffektive motorer var kanskje det som var mest relevant, sier Branting som også var positiv til at seminaret ikke opptok en hel dag. Jon Egil Hovde og Jan Erik Fjeld fra Asker og Bærum Vannverk mente seminaret var effektivt for å få en kjapp, faglig oppdatering i en travel hverdag, og kommer gjerne også neste gang. - Seminarene har stort sett vært godt besøkt, og vi har fått nyttige tilbakemeldinger både når det gjelder form og innhold slik at de blir nyttige for brukerne. Vi kommer til å videreføre konseptet med å treffe kunder på denne måten, lokalt der kunden er, med korte møter på maksimalt en halv dag, fastslår leder for Salg, Siemens Industri, Turid Rønning 2 INDUSTRI nr 2 / 2011
Programteknisk var oppdraget for Eramet en stor utfordring. Egentlig var det nybrottsarbeid, og de løste oppgaven på en super måte, sier Eramets elektroingeniør Joar Kvittingen. I november 2009 fikk en av frekvensomformerne på Eramets smelteverk i Tyssedal nok. Sikringer og thyristorer som stadig røk resulterte i at den til slutt måtte tas ut av drift. Etter en grundig feilsøking kom beslutningen om full modernisering. Skreddersøm ble løsningen. Skreddersøm i Tyssedal Eramets cycloconverter sørger for å få det flytende råjernet til å rotere i den gedigne øsa. I 2009 ble smelteverks- og kraftproduksjonen til Tinfos AS i Tyssedal kjøpt opp av franske Eramet. Rundt 200 ansatte sørger for produksjon av titanoksidslagg til pigmentindustrien og jern med høy renhetsgrad. Planer om en større utbygging, som kan resultere i en smelteovn nummer to og et varmekraftverk, gir grunn til optimisme. Men i første omgang er det den daglige driften som er viktigst. Eramets elektroingeniør Joar Kvittingen inviterte Kjell Høgsdal i Siemens Industri System Service til en grundig feilsøking da cycloconverteren voldte så store problemer at regulær drift var vanskelig. Sammen kom de frem til at den gamle frekvensomformeren måtte moderniseres. Nybrottsarbeid En cycloconverter er en frekvensomformer som ved hjelp av thyristorstyringer setter sammen små deler av trefaset spenning til en ny enfaset vekselstrøm med relativ lav frekvens. Eramets cycloconverter er tofaset 90 grader fra hverandre forskjøvet. Den har til oppgave å få det flytende råjernet til å rotere i øsa, slik at innblandingen av hjelpestoffer og utskilling av avfallsprodukter blir best mulig. - Ved å kjøre strømmen fra cycloconverteren inn i en firepolet spole som sitter utenpå den ene siden av øsa, setter strømmene opp et bevegelig magnetfelt inne i øsa. Man kan si at det ligner på en motor, men rotoren er flytende jern, forklarer prosjektleder i Siemens, Nils Martinsen. Han legger til at det hele er nokså spesielt. Derfor var det også skreddersøm Siemens måtte bistå med denne gangen. Vi er veldig fornøyd med samarbeidet med Siemens på dette prosjektet. Programteknisk var det en stor utfordring, de måtte gjøre en avansert programmering. Egentlig var det nybrottsarbeid, og de løste oppgaven på en super måte, sier Joar Kvittingen. Samtidig roser han Eramets egen elektriker Torleif Bjørgvin og lærling Svein Erik Jondahl, samt Jarle Lindstrøm og Johnny Mangerøy som utførte programmering av Eramets PLS og skjermstyringssystem. Standard komponenter Siemens målsetting for prosjektet var å benytte kun standard komponenter. Løsningen ble to standard strømrettere av typen Sinamics DCM som til vanlig blir brukt til å styre likestrømsmotorer. Innbygging av strømretterne og integreringen inn i styresystemet ble besørget av Eramet selv. Standard utstyr er viktig for å ha best mulig tilgjengelighet på reservedeler, understreker Martinsen, som hadde følge av Kjell Høgsdal og Frank Kristiansen på prosjektet. I kompliserte arbeider som denne hos Eramet er godt teamarbeid både internt og eksternt et must! INDUSTRI nr 2 / 2011 3
Helt i 132 meter lang. 9,4 meter bred. 10 meter høy. Papirmaskin 6 på Norske Skog Saugbrugs er slett ingen smågutt. Men for at den tidligere verdensrekordholderen skulle fortsette å prestere på toppnivå var det behov for en kraftig oppgradering. verdenstoppen Både Øystein Jonassen (t.v.) og Frank Pedersen var med da Papirmaskin 6 ble bygget i 1992. Nå er tiden inne for en skikkelig modernisering. 9. september 1995 satte papirmaskin 6 i Halden alle kluter til og produserte papir i en hastighet på 1.625 meter i minuttet. Det kvalifiserte til verdensrekord. Normalt produseres rundt 1.500 meter per minutt. I løpet av en time blir det nok til å dekke E6 fra Halden til Oslo nesten. - Det er litt rart for en som har vært med fra byggingen av maskinen i 1992 å innse at tiden faktisk er inne til å modernisere. Men tilgjengeligheten på en papirmaskin må være opp mot 100 prosent. Siden økende alder gir økt feilrate, og tilgjengeligheten på reservedeler ikke kan forventes å dekke behovet fremover, er en oppgradering nødvendig, forteller Øystein Jonassen, el-aut. ansvarlig for Papirmaskin 6 på Saugbrugs. Papirmaskinen har 43 regulerte linjedriftere og en del singeldrifter. Med etterbehandlingsmaskinene blir det rundt 150 løpemeter med skap fulle av kraftelektronikk og styringer. Bare de regulerte motordriftene til Papirmaskin 6 alene er forsynt fra 4 trafoer hver på 3,2MVA. Samarbeidet mellom Norske Skog Saugbrugs og Siemens (Industry Solutions Service) har vært solid siden byggingen av Papirmaskin 6 for snart 20 år siden. De siste årene har Øystein Jonassen og Frank Pedersen fra Saugbrugs jobbet sammen med Siemens med utarbeidelse av planene for en trinnvis oppgradering av de regulerte motordriftene på papirmaskinen. Oppgradering på rekordtid - Det første trinnet i oppgraderingen ble utført i 2009 og var en stor utfordring. Styresystemet ble byttet på rekordkort stopptid på tre døgn. Ni nye frekvensomformere av typen Sinamics S120, ble installert. 34 av de gamle frekvensomformerne med et gammelt lukket bussystem ble overført til det nye PCS7 styresystemet, noe som bare kunne gjøres med protokollkonvertere som omformer nytt bussystem til gammelt. Deretter ble det hele behørig startet opp og trimmet inn, forklarer prosjektleder Nils Martinsen i Siemens. Unngikk dyre mellomløsninger For å modernisere innenfor et gitt budsjett kan det være viktig med delbare løsninger. - Utfordringen er å unngå dyre mellomløsninger. Det er også viktig at stopptiden for moderniseringen reduseres til et minimum, påpeker Martinsen. I disse dager er trinn 2 i oppgraderingen i full gang. Fire store frekvensomformere av typen Sinamics S120, to parallelle innmate likerettere på til sammen 3000 kw og ny innmate bryter og styring av dette var på plass 27. mai. Styringen ble byttet til Simatic PCS7 allerede på trinn 1, slik at protokollkonvertere kunne fjernes og de nye frekvensomformerne kunne kjøres direkte på ny bus. Svein-Åge Henriksen, ansvarlig for Pulp & Paper i Norge, forteller at målet med oppgraderinger er å forebygge stopptid og om mulig forbedre hastighet og kvalitet. - For å lykkes i dette markedet, hvor det stilles høye krav til prosesskompetanse, er det viktig at vårt fagpersonell innen Pulp & Paper samarbeider tett med kunden. Dette for å sikre kvalitet og riktige løsninger i henhold til strategien for maskinen (lifecycle cost), understreker Henriksen, som ser fram til nye prosjekter og et fortsatt godt samarbeide med Norske Skog. 4 INDUSTRI nr 2 / 2011
5 INDUSTRI nr 2 / 2011 Norske Skog Saugbrugs Saugbrugs ble etablert i 1859 i Halden og ble en del av Norske Skog i 1989. I løpet av de siste 20 årene er det investert ca. fem milliarder kroner i en ny papirmaskin 6, nytt TMP2 (tremassefabrikk), eget biobrenselanlegg, havnefasiliteter og en biobrenselkjel. Norske Skog Saugbrugs er i dag en av verdens største og mest moderne produsenter av SC magasin papir. Bedriften eksporterer 100 prosent av sin produksjon, omsetter for rundt 2.5 milliarder kroner og har ca. 550 ansatte.
Sikker og stabil strømforsyning? Tradisjonelt har UPS blitt brukt for å sikre drift av data- og telecom utstyr. I dagens industri er de fleste prosesser styrt med en større eller mindre andel av software-baserte løsninger. Sikring av rett strømforsyning til utstyret blir derfor kritisk på stadig flere områder. UPS (Uninterruptible Power Supply) er viktig for å sikre rett spenning inn til virksomhetskritiske systemer. De vanligste problemene i nettet er støy, frekvensvariasjoner og korte (opp mot 30 sek) spenningsavbrudd. Dette behandler UPS-en slik at den spenningen som når ditt utstyr er stabil. Forlenger levetiden Det finnes i dag knapt et industrianlegg eller et næringsbygg/infrastruktur uten UPS-er. UPS er en nødvendig forsikring som forhindrer at forstyrrelser i nett når ditt utstyr, og derigjennom økt oppetid og en effektiv produksjon. UPS-en forlenger også levetiden på systemer og utstyr som er avhengig av stabile spenningsforhold. 3-fase UPS-modellene kan leveres i transformatorløs utførelse med IGBT likeretter og vekselretter. Dette gir førsteklasses ytelser med lave tap. Kan velge driftsmodus Trinergy serien har i tillegg mulighet til å automatisk velge driftsmodus ut fra hvilken tilstand inngangsnettet har. (Tradisjonell UPS drift VFI, statisk bypass VFD, statisk bypass med aktivt filter VI). Dette gir store energibesparelser, førsteklasses ytelse og maksimal sikkerhet for lasten i tillegg til et mindre CO2 avtrykk. Virkningsgraden kan komme helt opp til 99 prosent. Dette gir store besparelse i strømutgifter og redusert ventilasjonsbehov. Siemens har levert UPS-anlegg i alle størrelser fra store datahaller, via alle typer industrianlegg til de mindre løsningene, og har en landsdekkene serviceorganisasjon som sikrer service og vedlikehold på utstyret. Flaggskipet Trinergy gir god skalerbarhet og rask installasjon Manual Bypass Static Bypass Rectifier = Power Interface Batteries Inverter Output En Trinergy UPS i automatisk driftsmodus gir betydelige energibesparelser = 6 INDUSTRI nr 2 / 2011
Innkjøps- og vedlikeholdskostnader må sees i sammenheng; Ta livsløpsbrillene på! En pris er ikke alltid det den utgir seg for å være. For å få et riktig bilde av de totale kostnadene er det viktig å se investeringer i et lengre perspektiv, og også inkludere driftskostnadene når priser skal sammenlignes. Sammenhengen mellom innkjøpskostnader og driftskostnader er vel kjent. Forskjellen også; ofte belastes de to kostnadene ulike budsjetter. I Siemens er vi opptatt av at sammenhengen kommer tydelig frem slik at du som kunde tar beslutninger på et reelt kostnadsnivå. Når du tar livsløps-brillene på vil du se at Siemens ofte vil være et prisgunstig valg. Når din bedrift trenger kartlegging, analyser og rapporter i en eller annen form, bidrar vi gjerne til å gjøre det så effektivt som mulig ved å: bruke den eller de serviceingeniørene som kjenner akkurat ditt anlegg best inkorporere det som bedriften selv har gjort på en hensiktsmessig måte gjennomføre arbeidet med bakgrunn i erfaring fra tilsvarende eller sammenlignbare bransjer i Norge, Europa og verden for øvrig. Vi kan tilby et utvalg av gjennomganger med tilhørende rapporter som bistår våre kunder med: Energieffektiviseringsanalyser (EOP) Reservedelsanalyser (AOP) Vedlikeholdsanalyser Ulike typer anleggsgjennomganger +47 815 365 24 Er du interessert eller har spørsmål kan du ta kontakt med vårt kundesenter: systemservice.no@siemens.com eller ring: 815 365 24 Eksempel: Driftstid: 4500 t/år (f.eks. to skifts drift), Strømpris: 0,08 EUR/kWh ( 65 øre) 7000 Energieffektive motorer sparer kostnader Studier fra tysk industri viser at elektriske motorer representerer ca. 70 prosent av energiforbruket i industrien i Norge ca. 60 prosent (Norge har mange smelteverk, derfor lavere andel). Høye energikostnader har direkte innvirkning på driftskostnadene, og mindre sløsing av energi betyr en mer miljøvennlig produksjon, for eksempel er skifte fra gammel 5,5 kw motor til ny modell inntjent i løpet av 3.000 timer! Tapskostnader i EURO 6000 5000 4000 3000 EEF2 =IE1 besparelse ved EEF1 1930 EUR/år EEF1 =IE2 EEF2 =IE1 besparelse ved EEF1 1304 EUR/år EEF2 =IE2 EEF2 =IE1 besparelse ved EEF1 1085 EUR/år EEF2 =IE2 Lønnsom gjennomgang av industrianlegget Mange industribedrifter ønsker å gjennomføre ulike typer analyser. Det er selvsagt at industribedriften er den som best kjenner sitt eget anlegg. Hvis Siemens får bidra i kartleggings- og analysearbeidet kan vi imidlertid tilføre kunnskap det kan være vanskelig å sitte med internt. 2000 1000 Antall: Merkeeffekt Nedbetalingstid 40 motorer á 1,5 kw(60kw) 3300 t 10 motorer á 15 kw (150kW) 5700 t 4 motorer á 75 kw (300kW) 4700 t INDUSTRI nr 2 / 2011 7
Satser på fjernvarme Blir det kaldt til vinteren kan innbyggerne i Agder-fylkene skru opp varmen med god samvittighet. Her satses det nemlig på miljøvennlig fjernvarme. Og Siemens er med på laget. I løpet av ti år skal energi fra fjernvarmeanlegg i Agderfylkene økes fra 100 GWh (i 2007) til 250 GWh. Det er en økning som tilsvarer strømforbruket til rundt 20.000 husstander. For å nå dette målet kreves til dels store investeringer. Blant annet bygges det en ny spisslastsentral i forbindelse med Returkrafts søppelforbrenningsanlegg på Langemyr i Kristiansand. For Siemens er det av stor interesse å være med på en slik utbygging. Fjernvarme er et satsingsområde og selskapet har etter hvert opparbeidet seg solid erfaring fra lignende anlegg. Derfor er det en svært fornøyd Børre Rogn Larsen i Siemens Industri som kan bekrefte at leveringen av styresystem og instrumentering til den nye spisslastsentralen til Agder Energi Varme i disse dager går mot en vellykket slutt. I første omgang blir Langemyr spisslastsentral bygget for en oljekjele på ca. 25MW, men den forberedes for implementering av ytterligere 1 kjele. Siemens har levert PLS (PCS7), skap med motorstartere og effektregulering, instrumentering og prosessventiler. Anlegget ble idriftsatt i januar. Erfaring ble avgjørende - Valget av Siemens baserte seg på tre kriterier; løsning, pris og erfaring. Det var særlig erfaring som skilte anbyderne, og vi ville være sikre på at topologien ble riktig, forteller Gunnar Norbakk i Agder Energi, som er godt fornøyd med samarbeidet med Siemens og gjennomføringen av prosjektet. Bortsett fra ett punkt; - En ventil for trykkholding har blitt svært forsinket. Dette er imidlertid en undreleveranse til Siemens, så de er delvis unnskyldt og vi håper den snart er på plass, sier han. Agder Energi er svært fornøyd med PCS7, og er nå i ferd med å integrere varmesentralene i Grimstad og IKEA inn i PCS7. - Disse består av en biokjel som grunnlast, og en elektrokjel samt en oljekjel som spisslast. Dette er jobber som vi har gitt Siemens på rammeavtalen med bakgrunn i erfaringene vi gjorde på Langemyr spisslast sentral, påpeker Norbakk. Skreddersydd styresystem For å sikre god support og service er det etablert mulighet for fjernoppkobling til styresystemet. Oppsettet av Acron, som benyttes som rapporteringssoftware, ble foretatt av ingeniører fra Siemens. - Vi er veldig fornøyd med samarbeidet og dialogen underveis i dette prosjektet. Samarbeidet mellom Agder Energi og våre programmerere har vært særdeles godt, understreker Børre Rogn Larsen i Siemens, og legger til at Agder Energi nå har fått et skreddersydd skalerbart styresystem. - Ved videre utbygging og konvertering av eksisterende deler av anlegget vil de benytte seg av PCS7-plattformen. Konverteringsarbeidet her er allerede godt i gang, og flere biokjeleanlegg er allerede ombygd, påpeker Larsen. Agder Energi Varme Agder Energi Varme AS (AE Varme) ble etablert i 1999 og er et datterselskap i Agder Energi-konsernet. Hovedoppgaven er å etablere varmesentraler og infrastruktur som kan oppgradere og forsyne stadig flere områder med fjernvarme. Det leveres også kjøling i form av frikjøling og kompressorkjøling. AE Varme har lagt rundt 45 kilometer fjernvarmerør på Sørlandet, og i 2010 passerte leveransene 100 GWh. med en årlig vekst på 20 prosent. Mesteparten av fjernvarmerørene og leveransene er i Kristiansand, men AE Varme har også energisentraler i Grimstad, Arendal og Risør. Agder Energi Varme har de siste årene investert rundt 100 millioner kroner i året på nett og sentraler. 8 INDUSTRI nr 2 / 2011
Gull av gråstein Siemens løsninger innen fjernvarme og bioenergi er verdensledende, og store ressurser settes inn på å utvikle stadig bedre og mer effektiv teknologi. Utvikling av teknologi innenfor fornybar energi, energieffektivisering og CO 2 -fangst har lenge vært høyt prioritert i Siemens. Det har resultert i at Siemens i dag har verdens største grønne portefølje. I 2009 reduserte kundene som kan defineres under Siemens miljøportefølje, CO 2 -utslippene med 210 millioner tonn. Det er like mye som utslippene fra New York, Tokyo, London og Berlin til sammen. Siemens omsetning relatert til disse kundene var samme år på over 23 milliarder euro, tilsvarende 30 prosent av selskapets totale omsetning. 20 prosent reduksjon Ved å utnytte spillvarme og/eller avfall fra industrien i et fjernvarme/bioenergianlegg, kan man få en betydelig bedring av lønnsomheten i bedriften. Over 20 prosent reduserte energikostnader er ikke uvanlig, og i de mest lønnsomme bransjene er nedbetalingstiden på komplette fjernvarme/bioanlegg helt nede i 3-5 år. Avfall = energi - I enkelte bransjer hvor man tidligere måtte betale for å bli kvitt avfallet sitt, kan man nå bruke dette avfallet som en viktig energikilde. Papirindustrien, hvor Siemens har et turnkey-konsept på såkalte Reject Power anlegg, er et eksempel på dette. Siemens er til stede i hele verdikjeden, og Siemens Industrial Solutions i Norge tilbyr komplette anlegg innenfor disse og andre løsninger som baserer seg på miljøvennlig teknologi. Vi tilbyr også hel- eller delfinansiering av anleggene, forteller Per Arve Ekle. I Norge har Siemens vært med å levere fjernvarme/bioanlegg til Statkraft, Hafslund og Agder Energi. - Vi arbeider også på tvers av landegrensene, og sammen med Siemens kompetansesentre i Tyskland og Østerrike ser vi på flere aktuelle industriprosjekter hvor denne type teknologi er høyaktuell, avslutter Ekle. 9 INDUSTRI nr 2 / 2011
Byttet ut Simatic S5 med PCS7 En snau helg var nok Hvert år går 134 millioner liter melk og juice gjennom TINEs produksjonsanlegg på Kaldbakken i Oslo. En stopp i anlegget kan få svært store konsekvenser. 1. mai i år var det derfor ubønnhørlig slutt for den gamle Simatic S5 Node 4, som måtte vike til fordel for en flunkende ny PCS7 og en sikrere drift. Førsteinntrykket er ærlig talt ikke spesielt imponerende; fire personer sitter foran et drøyt dusin skjermer og ser ut til å ha en svært så behagelig arbeidsdag. Stemningen er rolig og småpraten går avslappet. Men så slår det meg at dette sikkert er et svært så godt tegn på at alt er som det skal. Når noe ikke er som det skal, da er aktivitetsnivået betydelig høyere. Garantert. Vi befinner oss i styringssentralen til TINE meierier på Kaldbakken. Her skifter åtte personer på ansvaret med å holde kontroll på hele meieriets produksjon. Takket være i underkant av 400 ansatte kan alle østlendinger innta frokostbordet hver morgen og nyte både fersk melk, yoghurt og juice. Daglig ankommer mellom 12 og 15 tankbiler som hver leverer tusenvis av liter med melk inn på enorme tanker utenfor selve produksjonslokalene. Herfra går den til separering og justering av fettinnhold for å bli til skummet melk, ekstra lett- og lettmelk, helmelk og fløte. Deretter bærer det videre for homogenisering og pasteurisering. Og så er endestasjonen nær; tappemaskinen, hvor det hele ferdigstilles på kartonger som deretter fraktes ut til butikkene og videre finner veien inn i kjøleskapet mitt - og ditt. Lydløs og usynlig Hele prosessen tar knapt en time og er nærmest både lydløs og usynlig. Alt går automatisk, bortsett fra prøvesmakingen. Etter at melken blir tappet fra tankbilene er det ingen som ser den før den befinner seg på kartongen, skal vi tro Kåre Ivar Stormoen som er formann for styringssentralen. Og det bør vi nok; med sine 15 års fartstid på TINE Øst er det få deler av prosessen Stormoen ikke har full kontroll på. Hvert år tappes totalt 134 millioner liter melk og juice her hos oss. Juicen kommer som konsentrat i containere på 20.000 liter. Melken får vi fra hele Østlandet, og den går stort sett inn i produksjonen allerede samme dag, forteller han i det vi legger ut på vår lille rundtur i og utenfor produksjonslokalet. En tankbil er i ferd med å tappe melk over på en av de seks tankene som hver rommer 100.000 liter. Stadig kommer nye biler inn gjennom portene til det godt bevoktede området. Tidsriktige systemer Gode systemer er helt avgjørende for at produksjonen skal gå problemfritt slik at TINE kan optimalisere produksjonen og møte et stadig mer krevende marked. Derfor besluttet meieriet å oppgradere styringssystemene til moderne og tidsriktige systemer. Oppgraderingen av Node 4, som tar seg av prosessen med å blande juicekonsentrat med akkurat passe mengde vann, er nå vel gjennomført. I løpet av en snau helg ble den gamle Simatic S5, som siden 1995 har holdt styr på hvilke av de 160 sekvensene som skal startes og stoppes, og hvilke ventiler og pumper som skal åpnes og lukkes, byttet ut med ny PCS7. Og Node 4 ble til Node 14. Høy fart 134 millioner liter melk og juice går gjennom produksjonsanlegget til TINE Meieriet Oslo på Kaldbakken hvert år. Foto: TINE 10 INDUSTRI nr 2 / 2011
- Fredag kveld gikk startskuddet, og Siemens fikk tilgang til systemene. Lørdag morgen kom ny software på plass og så ble alt grundig testet. Vi kunne benytte de samme frontpluggene, og det var veldig kjekt. Da unngikk vi feilkoblinger. Søndag kveld var systemene i full gang igjen, forteller automasjonsingeniør Tor-Ole Egner i TINE. Både TINE og Siemens kjørte kontinuerlig døgndrift med minst to personer hver for å sikre at alt gikk som det skulle. - Det nytter ikke å stille mandag morgen uten melk i butikken! ler Egner, og røper samtidig at de hadde en liten retrettmulighet. Hadde ikke han selv, Kåre Ivar Stormoen, prosjektleder Odd Harald Øksnes eller operatør Ijaz Ahmed vært fornøyd med det nye systemet, ville alt kunne kobles tilbake igjen i løpet av et par timer. Mye større fleksibilitet S5 ble introdusert på markedet tidlig på 80-tallet og gikk ut av produksjon i 1995. Etter 2015 er det slutt på reservedelene. Det var hovedårsaken til beslutningen om en oppgradering av Node 4. Men ved oppgradering til PCS7 får TINE Øst også et betydelig mer fleksibelt system som gjør det enklere å endre produksjonen når anlegget må bygges om for å tilpasse seg nye produkter. - Anlegget på TINE er komplisert, og en migrering fra et system til et annet er en stor jobb. Da er det en stor fordel at vi kjenner anlegget godt. I likhet med store deler av industrien i Norge sliter også TINE med gammelt utstyr. Det kan gi ustabil drift og etter hvert blir det vanskelig å få tak i reservedeler. Etter migreringen har de fått en sikrere drift. Ny software gjør det også enklere å finne feil, sier kundeansvarlig Svein-Åge Henriksen i Siemens, og kollega Saverio Ventrelli er enig. - For å sikre at prosjektet ble levert på riktig tid med god kvalitet, og at timeforbruk ikke skulle overstige det som var avtalt, ble hele prosjektet brutt ned på enkeltaktiviteter. Det ble laget KTR'er (Kost, Termin, Ressurs red.anm.) for hver aktivitet som ble godkjent av prosjektdeltakerne på forhånd. Oppgaven var utfordrende med tanke på tid, men teamet gjorde en strålende og utmerket jobb. Jeg er veldig stolt av å ha fått være med i og lede dette prosjektet, fastslår prosjektleder Ventrelli fornøyd. TINE TINEs røtter strekker seg tilbake til 1881 da den første meieriforeningen i Norge ble etablert. Gjennom alle disse årene har TINE vokst fra å være en produsent av melk, ost og smør til å bli ett av Norges største næringsmiddelkonsern med en produktportefølje på over 500 ulike produkter. TINE Meieriet Oslo har rundt 400 ansatte og dekker 46 prosent av landets marked med alle typer varer solgt gjennom meieri. Noen milepæler: 1881 Den Norske Meieriforening etableres. 1921 Meieriforeningen omorganiseres til Norske Melkeprodusenters Landsforbund (NML) 1930 Den første melkesentralen etableres Østlandets Melkesentral. 1950 Gudbrandsdalsost G35 settes i produksjon. 1956 Utviklingen av Jarlsberg starter. 1973 TINE-merket innføres som logo for meierisamvirket. 1982 Distriktsmeieriene etableres. 1992 Distriktsmeieriene organiseres i fem regionale meieriselskaper. 1992 Norske Meierier blir til TINE Norske Meierier med TINE som felles merkenavn. 2002 Konsernet TINE Gruppa dannes. TINE Norske Meierier blir til TINE BA. 2010 TINE BA slås sammen med meieriselskapene og blir til TINE SA. I Node 4 blir juicekonsentrat blandet med vann. Formann Kåre Ivar Stormoen (t.v.) og operatør Ijaz Ahmed er blant de som sørget for at oppgraderingen i mai gikk som planlagt. Foto: Inger Lise Welhaven I løpet av en snau helg ble den gamle Simatic S5 byttet ut med en ny PCS7. - Vi kunne benytte de samme frontpluggene, og det var veldig kjekt. Da unngikk vi feilkoblinger, forteller automasjonsingeniør Tor-Ole Egner. Foto: Inger Lise Welhaven INDUSTRI nr 2 / 2011 11
Siemens AS Industry Solutions Østre Aker vei 90 Postboks 1, 0613 OSLO Tlf 22 63 30 00 www.siemens.no/is Ansvarlig utgiver: Turid Rønning Trykk: Haslum Grafiske AS Journalist: Inger Lise Welhaven Design: www.rettelinjer.no 12 INDUSTRI nr 2 / 2011