Greåker: Ny gasskjel for produksjon av damp. Bakgrunn og erfaringer

Transkript

1 Greåker: Ny gasskjel for produksjon av damp. Bakgrunn og erfaringer Prod. sjef PM4&Fyrhus Terje Unneberg Energiforum Østfold 26/9-13 1

2 Nordic Paper i dag Består av 4 fabrikker hvorav 2 produserer «greaseproof» i Seffle i Sverige og på Greåker. På Greåker har vi 2 papirmaskiner: o PM1 bygget i Har en bredde på 3.10 m o PM4 bygget i Bredde: 4.80 m Verdens største greaseproof-maskin Begge PM produserer hovedsakelig bakepapir, men PM1 har også en andel tradisjonell greaseproof der barriereegenskapene er sentrale. 2

3 Vår stolthet: PM4 verdens største greaseproof-maskin! Voith - oppstart 1955 Bruttobredde: 4.80 m Hastighet: 310 m/min Produkter: bakepapir gsm 3

4 Energisituasjonen pr Damptilførselen hadde til da kommet fra en el-kjel (1982) og en 100 MW oljekjel fra Typisk hadde vi kjørt oljekjelen det meste av vinteren, og strøm i perioder vår, sommer og høst. De siste 2 år var strømmen til tider «råbillig» i forhold til olje, og vi lå på strøm i mange uker midt på vinteren. Da oljekjelen ble bygget i 1960 forsynte den våre 2 papirmaskiner med damp, samt sulfittmassebruket vi hadde den gangen. Til tross for stor produksjonsøkning siden den gang, har uttaket av damp gått kraftig ned, og oljekjelen har bare gått på «lunk» når papirmaskinene har gått for fullt. 4

5 Oljekjelen 50 år holder vel Oljekjelen har lenge vært moden for utskiftning. Kostnader og risiko knyttet til kjelen har etterhvert blitt store: Et enormt vedlikeholdsbehov Manuell kjele (direkte overvåking) 1 pers. på skift Dårlig virkningsgrad, først og fremst pga lavt uttak av damp og tidens tann Dyr olje med høye avgifter Håndtering av store oljemengder og fare for utslipp til vann/luft En 5-årskontroll i 2010 gjorde det klart at kjelen måtte moderniseres på flere områder, noe som hadde krevd et nytt styresystem og kanskje nye brennere. Også omgivelsene har fått nok av kjelen mht. støy og sotnedfall, spesielt i en periode hvor vi fyrte med spillolje. 5

6 Dårlig ide: spilloljefyring! 6

7 Omsider: beslutning om ny kjel Ny kjel: tja utredninger har pågått i 20 år Alle prosjektene ble dømt «for lite lønnsomme»/hadde for høy risiko. Ett prosjekt ble også stoppet av SFT fordi man ikke kunne godkjenne fyring med spillolje på en ny oljekjel. Sommeren 2011 ble det omsider tatt en beslutning om bygging av en ny kjel basert på LNG (liquefied natural gas, 90 % metan). Disse forhold var avgjørende: NOx-støtte fra NOx-fondet En gassleverandør i området med kort transportvei som var villig til å binde prisen til en europeisk indeks for gass (APX ENDEX TTF GAS) Ved et veiskille for den gamle kjelen: millioninvesteringer for videre drift 7

8 Stikkord om prosjektet «Skangass» finansierer, bygger og drifter en mottaksstasjon for gass på Greåker. Avtale: «Skangass» leverer gass samtidig som vi har en viss frihet til å velge strøm. Prisen er «TTF» med et visst påslag. «Nordic Paper» står for selve gasskjelen. Her ble «Parat» valgt som leverandør. «Norsk Energi» var teknisk ekspert og fast medlem i prosjektgruppen. Tekniske fakta for kjelen: Den nye kjelen dimensjoneres stor nok til å kunne holde fabrikken med damp, og er på 22 MW Både den nye gasskjelen og også elektrokjelen gjøres «automatiske» Det settes opp et nytt bygg rundt gasskjelen Kjelen får ny skorstein, og alle damprør legges korteste vei utenom den gamle kjelen Organisasjon: kjelpasserne går ut på skift i fabrikken, og fører tilsyn med kjelen. Prosjektstart: sommer Antatt oppstart, april

9 Støtte fra NOx-fondet Underlag for søknaden var utslippet de siste 3 år. Vi benyttet sjablongverdier for utslippet knyttet til tungolje. Leverandørens garanti for ny kjel ble «referansen». Beregnet reduksjon i utslippet: 35 tonn NOx/år. Beregningene ble utført av Norsk Energi og verifisert av Veritas. Støttebeløpet fremkom nå slik: («Utslipp NOx før» «Utslipp NOx etter») x 225 NOK/kg NOx Vi ble tildelt ca 8 millioner kroner til prosjektet. 9

10 Økonomi i prosjektet Årlige besparelser i forhold til en ny gasskjel: Reduserte personalkostnader (4 pers): NOK 2 mill. Reduserte vedlikeholdskostnader: NOK 1.5 mill. Bortfall av kjemikaliekostnader (eks. lut): NOK 1 mill. Spart ved forbedret virkningsgrad: NOK 7 mill. Andre mindre kostnader: NOK 0.9 mill. Leie av terminal (LNG): NOK 1.44 mill. Sum: NOK 11 mill. Kostnadsramme for kjelen: NOK 23 mill. Netto investering: NOK 23 mill. NOK 8 mill. = NOK 15 mill. Pay-back: 15/11 mill < 1.5 år 10

11 Gasskjelen: Røkrørskjel med ECO og kondensor 2 x 11 MW Saacke GSA monoblokk brennere 11

12 Brennerstyringen på gasskjelen 12

13 Matevannstank: 14 m3 13

14 Vannrenseanlegget: levert av «HOH» Sandfilter, bløtgjøringsanlegg og RO (revers osmose)-anlegg 14

15 2 x 75 m3 tanker m/2 avgassere 15

16 Om prosjektgjennomføringen Anlegget ble forsinket 1 mnd. i oppstart pga treg saksbehandling i kommunen. Dette kunne ikke hentes inn igjen. Vi ble ytterligere forsinket pga feil i mange sveiser i det nye dampstrekket. Opplæring: «Skangass» gjennomførte kurs for alle «berørte». Gasskjelen har fungert meget bra helt fra start i juni Vannrenseanlegget, derimot, har vært befengt med masse feil og vi har fått noen ubehagelige overraskelser: eks. RO-anlegget tåler ikke vann på 20 gr. C.. Råvann inn måtte av denne grunn legges om 16

17 Status pr i dag Gasskjelen kjøres nå hele tiden, og gir et stabilt og godt damptrykk. Også gjennom kaldværsperioder sist vinter har anlegget fungert bra. Det er visse tekniske problemer med gasstank-anlegget. Problemet er ising Også eletrokjelen er ferdig automatisert, men ligger for det meste som sikkerhet i bakhånd hvis noe skulle skje med gasskjelen. Operatørene (kjelpasserne) er nå ute på skift i papirfabrikken og gjør vanlige jobber der samtidig som de holder et øye med kjelen(e). Vi har 1 dagmann som utfører daglig tilsyn av kjelene og holder i de daglige kontakter på leveranser av gass. Han er også sentral i videre utvikling av anlegget. 17

18 Ytterligere forbedringer Gasskjelen er utstyrt med en kondensor. Planen er å sende kjølevann fra luftkompressorene over denne kondensoren, og la dette være nytt fødevann til kjelene. Alternativt kan vi øke temperaturen på nytt prosessvann til fabrikken med noen grader under vanlig drift, og vi kan fylle fabrikken med noe varmere vann ved oppstarter vinterstid. Regner med at vi søker ENOVA om støtte til dette prosjektet. 18

19 Utviklingen i energiforbruk Energikostnad Greåker tnok/år Termisk Strøm

20 Utviklingen i energiforbruk MWh/tonn papir El. Termisk

21 Takk for meg! 21