12 DIGITALT 3D-PRINT

Transkript

1

2 12

3 REVOLUSJON AV DIMENSJONER 3D-printere er i ferd med å bli allemannseie. Snart kan også du printe ut ditt eget hode (og andre kroppsdeler). VG Fredag 13

4 Tekst: OLAV BREKKE MATHISEN Foto: KARIN BEATE NØSTERUD Les følgende setning høyt for sidemannen: «Allerede i dag kan du skrive ut din egen øljekk, et nytt par joggesko, et smykke eller et dødelig automatvåpen». OSLO/ASKIM (VG) Har det rablet for deg? Har du blitt teleportert til et spennende sted i fremtiden? Dessverre. Dette er ikke konstruerte eksempler fra fremtidskåte futurister, men en samling overskrifter fra de siste ukers nyheter om 3D-printing, et tema som kanskje trenger nærmere introduksjon. Vi starter i verdensrommet. Houston, we have a problem. Det kjente sitatet stammer fra astronauten John Swigert. Året er 1970, og den amerikanske romraketten Apollo 13 er på vei mot månen. Noe går i stykker om bord og mannskapet jobber vettet av seg for å reparere skadene. Hvis en lignende situasjon hadde oppstått i dag kunne vi ha fått et nytt sitat: Houston, we had a problem, but we printed a new part. Ikke fullt så sitatvennlig, men helt realistisk. 3D-printing i sin enkleste form er ikke stort annerledes enn vanlig «kjedelig» printing på papir. Forskjellen er at der din tradisjonelle kontorprinter skriver ut et tynt lag blekk på et A4-ark, vil en 3Dprinter skrive ut plast, metall eller et annet materiale i mange tynne lag oppå hverandre. På

5 15 PROSESSEN: 1. Trine Wester og Trond Kasper Mikkelsen fra Kunsthøgskolens senter for digital fabrikasjon kalibrerer utstyr for å skanne VGs journalist. 2. Datamaterialet fra skanningen brukes til å konstruere en digitalt 3D-tegning av hodet. 3. 3D-tegningen sendes til printeren som bruker en blanding av støv og bindemiddel for å printe tredimensjonale figurer. 4. Det ferdige produktet blåses rent for støv og urenheter. samme måte som din printer går tom for blekk, går en 3D-printer tom for plast. Enkelt forklart. Og enkelt å gjennomføre. Hvis vi overfører «Apolloproblemet» til vår tid kan vi få følgende scenario: Astronautene om bord på den internasjonale romstasjonen ISS har fest om bord. Det russiske mannskapet ødelegger (ved et uhell) håndtaket til takluken. Dagen derpå må det ryddes og repareres. Astronautene laster opp tegningen til håndtaket, printer ut et nytt og bytter ut det gamle. Lykkelig slutt og janitsjarmusikk ved landing. Et søkt eksempel, sier du? NASAs ekspert på 3D-printing, Karen Taminger vil nok være uenig med deg, ettersom hun og teamet hennes for tiden tester ut 3D-printere for bruk om bord på nettopp ISS. Muligheten til å produsere reservedeler på stedet er spesielt attraktiv for dem som går i bane rundt jorden, men teknologien har allerede tusenvis av bruksområder og brukere her på jorden. Mens du har hatt sommerferie, har leger og forskere i Belgia printet ut en ny underkjeve i titan til en 83 år gammel dame, en våpenentusiast i USA har printet ut deler til et velfungerende automatvåpen, og 3Dentusiastene ved universitetet MIT har lekt seg med Eat Your Face Machine, en maskin som først skanner hodet ditt, og så printer det ut i sjokolade. En av de største utfordringene er rett og slett å se de mulighetene som allerede er her. Hvis noe kan lages, kan det også printes. Å kunne lage «alt» er en absurd tanke og selvfølgelig vanskelig å forstå. Det blir litt som å se noen prøve Google for første gang. «Hva skal jeg søke på nå da?» er en vanlig reaksjon, sier redaktør Aslak Borgersrud i Computerworld.no. Men sensommeren 2012 er det en realitet: Gjenstander kan plutselig oppstå fra «ingenting» hjemme i stuene til folk. Amerikanerne kaller det manufacturing. Det er industri hjemme på kjøkkenbenken. Tidligere var det bare industrien som kunne lage for eksempel en plastkopp. 3D-printing gjør at alle kan lage slike ting hjemme, forklarer Borgersrud. På nettsteder som Thingiverse >

6 16 HOLD BRILLAN: 17 år gamle Mikkel Killingmoe Christensen fra Aksim har nettopp printet ut et par «shuttershades» solbriller til ære for fotografen. Til høyre står 3D-printeren han h tilbyr titusenvis av brukere design til forskjellige gjenstander. Daglig lastes det opp nye ting. Deler til en oppvaskmaskin, øredobber, bildeler og lysestaker ligger klare til nedlastning. Alt som trengs er Internett, en datamaskin og en 3D-printer. Den kan du lage selv. 3D-printingen gjorde et byks fremover i 2007 da den britiske ingeniøren Adrian Bowyer lanserte printerprosjektet Reprap. Printeren kan produsere flere av sine egne deler, og i prinsippet kan du skrive ut delene til en ny 3D-printer og selge til naboen din. Selvreproduksjon og evolusjon er en av grunnideene bak prosjektet. Elektronikken som trengs, bestilles på nett og kommer i posten. Ett år etter lansering ble det første «barnebarnet» til Reprap-maskinen født, og noen generasjoner senere oppstår en Reprap hjemme hos 17 år gamle Mikkel Killingmoe Christensen i Askim. Det var tilfeldigheter som gjorde at jeg begynte med dette, forteller Mikkel og viser frem maskinen som kostet ham rundt 3000 kroner å bygge. På arbeidsbordet ligger forskjellig nips og bruksgjenstander han har printet ut. Disse delene skal brukes til en ny printer som jeg lager for en kamerat. Og her er en dommerfløyte, den fungerer faktisk. Jeg bare laster ned tegningene fra Thingiverse, legger dem inn i et printerprogram og trykker på «print», sier Mikkel og taster i vei. Han søker frem tegningene til

7 17 PLASTIC FANTASTIC: Plastruller i forskjellige farger er råmaterialet i Mikkels 3D-printer. Solbrilleinnfatningen er printet med den hvite plasttypen som ses i bakgrunnen. HJEMMEHJELP: Mikkels pappa ønsker at sønnen skal printe en ny knott til det ødelagte grytelokket. Mikkel vurderer saken. ar bygget selv. et par moteriktige solbrilleinnfatninger og laster ned. Hele prosessen, fra ideen oppstår til printeren starter, tar mindre enn 10 sekunder. Selve utskriften tar opp mot en time, avhengig av størrelsen på det som printes ut, forteller Mikkel, som ved siden av skole og tredimensjonal printing også beskjeftiger seg med styrkeløft. 200 kilo i knebøy. 107,5 i benkpress, sier Mikkel og setter i gang printeren. Han er ingen nerd, presiserer Mikkels far og spør om ikke gutten kunne tenke seg å printe ut et nytt håndtak til det ødelagte grytelokket når han først er i gang. Mikkel lover å kikke på det senere. SKALLEKRYMPEREN: Her henger hodene til alle som har vært på besøk hos oss, forteller fagansvarlig ved Kunsthøgskolen, Trine Wester. I hendene holder Foreløpig må Mikkel og andre hun hodet til NRKs Martin Jahr. >

8 18 RESERVEDEL: VGs journalist med «det ferdige produktet». Hodet er 3D-printet med et detaljnivå på 0.1 millimeter. Skjeggstubber og hodebunnskviser følger med. hobbyprintere begrense seg til plastmaterialer i noen få farger. De dyrere printerne på markedet kan produsere helt dugelige joggesko, leketøy og avanserte designobjekter med industrikvalitet. Klesprodusenten Timberland har nylig gått over til å bruke 3D-printere i sin produktutvikling. Veien fra tegning til ferdig prototyp tar angivelig kun halvannen time. Ingen arbeidere er involvert, kun designere og en printer. Nye sneakers-modeller tyter ut av maskinen. 3D-teknikken har tatt mål av seg til å snu hele produksjons-, transport- og verdikjeden i samfunnet på hodet. Et hårete mål, men utviklingen går i rasende fart. Når hvem som helst kan printe ut velfungerende objekter, er det mange bransjer som med god grunn bør bekymre seg. Det kontroversielle nettstedet The Pirate Bay har allerede lansert en egen kategori kalt «Physibles». Her kan brukerne dele digitale tegninger til fysiske ting. Så hva skjer hvis tegningene til en Barbie-dukke havner på Pirate Bay? De blir lastet ned og printet ut til glede for unge jenter, til stor frustrasjon hos rettighetshaverne i leketøysgiganten Mattel. Det er et stykke igjen før billigprintere kan lage avanserte produkter av mange forskjellige materialer. Altså kommer du ikke til å printe ut din neste iphone 5. Men kanskje iphone 7 eller 8? I Californias hitech landskap jobber flere bedrifter med å printe ut fiks ferdige elektriske kretser i alt fra brilleglass til tekstiler og plastmaterialer.

9 19 BLI LYS: Lampen «Palm hanging» er designet av Janne Kyttanen fra designkollektivet Freedom of Creation, og kan 3Dprintes i størrelser opptil 50 cm i diameter. NYE SKO: Den britiske skoprodusenten Clark's har printet ut designprototyper på nye sko. Her er en 3D-printet seilersko-variant. PÅ ØRET: Et konsept for hodetelefoner laget av designer Brian Garret. I dette tilfellet har jeg tatt inn kundens musikksmak og inkorporert det i produktet, forklarer Garret til VG. MODELL: Tidligere i år lanserte 3D-systems «Cube», en 3D-printer som skriver ut plastmateriale i 10 forskjellige farger. Prisen er ca kroner. DESIGN SOM SITTER: Den nederlandske designeren Bram Geenen har tegnet den populære 3D-printede stolen «Gaudi Stool». Også på Kunsthøgskolen i Oslo prøver de å ligge i forkant av utviklingen. Vi jobber med å kartlegge potensialet i denne teknologien. Motivasjonen er at vi som kunstnere skal være med og styre den teknologiske utviklingen, forteller førsteamanuensis og fagansvarlig Trine Wester. Sammen med verksmester Trond Kasper Mikkelsen driver hun dform, senter for digital fabrikasjonsteknologi på KHiO. Skolen har svært avansert utstyr og har skapt et solid kunnskapsmiljø for 3D-printing og digital fabrikasjon. Dette stoffet for eksempel, det er noe helt annet enn plast, sier Wester og viser dforms egenutviklede teknikk for å printe porselen. Vi kaller det Vodka Battery. Det er en blanding av karbohydrater, porselenspulver, vodka og destillert batterivann, sier hun. Utstyrsparken og friheten vi har her på skolen er unik i internasjonal sammenheng. Vi kan leke oss med utstyr til flere millioner kroner, forteller Wester og viser frem et utprint av hodet til kollegaen Trond. De beste hodene har vi hjemme i bokhylla. Folk skvetter til når de ser at det er en liten utgave av meg som titter på dem, forteller verksmester Mikkelsen og kikker på seg selv i miniatyr. Hva intes pr det mest av? Eh, i tillegg til hoder og designmodeller er det alltids noen som bare må printe en erigert penis, innrømmer Mikkelsen. epost: [email protected]