Utslipp av CO-gass i flis- og pelletslager faremomenter og mulige tiltak Eirik Nordhagen Norsk institutt for skog og landskap Pb 115, NO-1431 Ås T (+47) 64 94 89 07 (+47) 452 83 839 Drift og vedlikehold av biovarmeanlegg Scandic Oslo Airport Hotel, 15. oktober
Bakgrunn > Bruk av flis og pellets er økende. Global pellets produksjon 2006 8,2 mill. tonn 2009 10,1 mill. tonn 2012 14,4 mill. tonn 2020 25 mill. tonn Pellets trenger plass og tørr lagring > Det er et stigende behov for lagringskapasitet for pellets og flis.
Lagring > Ved lagring vil organisk materiale avgi gasser; karbonmonoksid (CO), karbondioksid (CO 2 ), metan (CH 4 ) og en lang rekke med flyktige organiske forbindelser (VOC). > Flis og pellets utsettes også for mekanisk nedbryting som forårsaker støvpartikler (helserisiko, brann og støveksplosjoner).
Lagring > Når CO, CO 2 og CH 4 dannes, vil det også bli mindre oksygen (O 2 ) i lageret. > Dette gjelder spesielt i tette lagerrom. > Den farligste gassen for oss er utvilsomt karbonmonoksid (CO)
Karbonmonoksid > Karbonmonoksid, også kalt kullos og karbonoksid, > kjemisk formel CO, > er en fargeløs, > tilnærmet luktfri, CO er skadelig fordi det har 245 ganger mer bindingskraft til hemoglobin (COHb) enn oksygen. > brennbar gass.
Faremomenter og ulykker > Siden 2002 har det vært 14 fatale ulykker. > Ulykkene har skjedd i forbindelse med lossing av skip fra Canada til Europa. > I lager for pellets i 2010 i Tyskland og 2011 i Sveits. Med dødelig utgang. > Seks viktige symptomer:
Hvordan dannes CO, CO 2, CH 4, VOC? > Trevirke (lignin) brytes ned av sopp og bakterier og ved autooksidasjon. Det genererer varme, CO, CO 2, CH 4 og VOC. > Trevirke består av omkring 0,6 % fettsyrer og harpiks. Ved autooksidasjon dannes det aldehyder som pentanal og hexanal (VOC). > Det er vist at varmgang i råstoffet kan knyttes til dannelse aldehyder, CO og tap av oksygen. > Men den direkte årsak til dannelse av CO er ikke kjent. Globalt pågår det intensiv forskning.
Hvorfor dannes CO? > Aktivering av prosessene som fører til dannelse av CO ser ut til å ha sammenheng med en rekke faktorer i produksjonen av pellets: råstoffet, lagring, kverning, tørking pelletering, temperatur, trykk.
Hvordan kontrollere CO avgassing i produksjonen av pellets? > Råstoffet Furu, gran, med eller uten bark etc. > Lagring før produksjon av pellets > Avgassing av råstoffet før produksjon. > Behandling av pellets, > Kverning, tørking, tilsetning, vann, vanndamp > Temperatur på matrix (80 C ) > Overvåke temp. på selve pressen
Lagring før produksjon
Mulige tiltak i et større lager, silo > Lagring før salg og transport. > Avgassing av fersk pellets > Systemer for utlufting > Innebygde lager for flis og pellets. > Overvåke temperaturen i tillegg til CO og O 2 (pellet) Lukket flislager med inn og utlufting
Mulige tiltak i mindre anlegg > Autorisert planlegging og installasjon av anlegg. > Inn- og utlufting. > Det verste senario som kan beskrives: > er et lufttett, overfylt lager hvor temperaturen er over 30 C. > Sikkerhetstiltak i lagerrom. > Merke lager og fyrrom med sikkerhetsregler.
Sikkerhetsregler for pelletslager > Generelt ingen adgang. Hold barn vekk. > Røyk, ild og andre tennkilder er forbudt. > Gjennomføre gassmålinger av CO og O 2 > Gå inn i lagret under oppsyn av en utenfor lageret
Sikkerhetsregler forts. > Pass på bevegelige deler. > Slå av kjelen før fylling > Fylling etter anvisning fra kjele- og pellet leverandøren > Beskytt pellets fra fuktighet. > Merke døren til pelletslageret på innsiden og utsiden.
First International Workshop on Pellet Safety, March 4-6, 2013, Fügen, Austria
Mer informasjon European Biomass Association (AEBIOM): http://www.aebiom.org/ The European Pellet Council (EPC): http://www.pelletcouncil.eu/?phpsessid=ba335df7aa7707ccf1396f95da2aaa35 German Energy Wood and Wood Pellet Association: http://www.depv.de/de/home/news/ ENplus: http://www.enplus-pellets.eu/ ISO/TC 238 - Solid biofuels: http://www.iso.org/iso/home.htm IEA_Bioenergy_Health_and_Safety_Report_(final): http://www.ieabcc.nl/publications/iea_bioenergy_health_and_safety_report_(final).pdf