EPP-360 Plasmastrømforsyning Instruksjonshåndbok (NO) 0558007934 09/2011
Sørg for operatøren får denne informasjonen. Du kan få ekstra kopier fra din forhandler. forsiktig Disse INSTRUKSENE er for erfarne operatører. Hvis du ikke fullt ut kjenner prinsippene for bruk av utstyr for buesveising og buekutting, og hvordan utstyret brukes på en sikker måte, ber vi deg innstendig om å lese vårt hefte Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and Gouging Dokument 52-529. IKKE la personer uten opplæring inspisere, rense eller reparere dette utstyret. Forsøk IKKE å installere eller bruke dette utstyret før du har lest og fullt ut forstår instruksene i denne håndboken. Hvis du ikke fullt ut forstår disse instruksene, kontakt din forhandler for ytterligere informasjon. Sørg for å lese sikkerhetsforholdsreglene før dette utstyret installeres og brukes. BRUKERANSVAR Dette utstyret vil gi ytelse i samsvar med beskrivelsene som finnes i denne håndboken og på merkelapper og/ eller tilleggsdokumentasjon når utstyret installeres, brukes, vedlikeholdes og repareres i henhold til de gitte instruksene. Dette utstyret må inspiseres med jevne mellomrom. Feilfunksjonerende eller dårlig vedlikeholdt utstyr må ikke brukes. Komponenter som er ødelagt, manglende, utslitt, bøyd eller tilsmusset må utskiftes med én gang. Skulle det bli nødvendig med slik reparasjon eller utskifting, anbefaler produsenten at den autoriserte forhandleren som solgte utstyret forespørres skriftlig eller via telefon om råd vedrørende service. Dette utstyret, eller noen som helst av dets komponenter, må ikke endres uten at det på forhånd er innhentet skriftlig godkjenning fra produsenten. Brukeren av dette utstyret er helt ut selv ansvarlig for enhver feilfunksjonering som skyldes uriktig bruk, feilaktig vedlikehold, skade, uriktig reparasjon eller endring foretatt av enhver annen enn produsenten eller et serviceverksted som er utpekt av produsenten. LES OG FORSTÅ INSTRUKSJONSHÅNDBOKEN FØR INSTALLASJON OG BRUK. BESKYTT DEG SELV OG ANDRE!
INNHOLD Kapittel / Overskrift Side 1.0 Sikkerhetsforholdsregler.............................................................................5 2.0 Beskrivelse..........................................................................................7 2.1 Introduksjon...................................................................................7 2.2 Generelle spesifikasjoner.......................................................................7 2.3 Dimensjoner og vekt...........................................................................8 3.0 Installasjon..........................................................................................9 3.1 Generelt.......................................................................................9 3.2 Utpakking.....................................................................................9 3.3 Plassering.....................................................................................9 3.4 Tilkopling av innstrøm....................................................................... 10 3.5 Utstrømtilkoplinger...........................................................................12 3.6 Parallellinstallasjon........................................................................... 14 3.7 Kontakter for tilkoplingskabler............................................................... 16 4.0 Bruk..............................................................................................19 4.1 Blokkdiagram for EPP-360.....................................................................19 4.2 Kontrollpanel................................................................................ 20 4.2 Kontrollpanel (fortsatt)....................................................................... 21 4.3 Operasjonsmoduser......................................................................... 22 4.4 Operasjonsrekkefølge........................................................................ 25 5.0 Vedlikehold....................................................................................... 27 6.0 Felskøking......................................................................................... 29 7.0 Reservedeler...................................................................................... 33
DECLARATION OF CONFORMITY according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG Type of equipment Materialslag Plasma Cutting Console Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke ESAB Type designation etc. Typbeteckning etc. EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831) Manufacturer or his authorised representative established within the EEA Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax: ESAB AB Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924 The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design: Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen: EN 60974-1, Arc welding equipment Part 1: Welding power sources EN 60974-10, Arc welding equipment Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer s authorised representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements stated above. Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan. Signature / Underskrift Kent Eimbrodt Clarification Position / Befattning Global Director Equipment and Automation Date / Datum Laxå 2007-12-20 4
KAPITTEL 1 SIkkerhetsforholdsregler 1.0 Sikkerhetsforholdsregler Brukere av ESAB-utstyr for sveising og plasmaskjæring har det endelige ansvaret for å forsikre seg om at enhver som arbeider med eller er i nærheten av utstyret tar hensyn til alle relevante sikkerhetsforholdsregler. Sikkerhetsforholdsreglene må oppfylle kravene som gjelder for denne typen utstyr for sveising eller plasmaskjæring. I tillegg til standardforskriftene som gjelder for arbeidsstedet, må det tas hensyn de følgende anbefalingene. Alt arbeid må utføres av opplært personell som har god kjennskap til bruken av utstyr for sveising og plasmaskjæring. Ukorrekt bruk av utstyret kan føre til farlige situasjoner som kan resultere i personskade på operatøren og ødeleggelse av utstyret. 1. Alle som bruker utstyr for sveising eller plasmaskjæring må kjenne til: - riktig bruk - hvor nødstopp finnes - hvordan utstyret fungerer - relevante sikkerhetsforholdsregler - sveising og/eller plasmaskjæring 2. Operatøren må forsikre seg om at: - ingen uvedkommende person befinner seg innenfor utstyrets arbeidsområde når det startes opp. - ingen er uten beskyttelse når buen tennes. 3. Arbeidsstedet må: - være passende for formålet - være fritt for trekk 4. Personlig verneutstyr: - Bruk alltid personlig verneutstyr, slik som beskyttelsesbriller, flammesikker bekledning og sveisehansker. - Ikke bruk noe som er løstsittende, slik som skjerf, armbånd, ringer osv., fordi dette kan settes fast eller forårsake brannskader. 5. Generelle forholdsregler: - Bring på det rene at returkabelen er godt tilkoplet. - Arbeid på høyspenningsutstyr kan bare utføres av en kvalifisert elektriker. - Egnet brannslukkingsutstyr må være tydelig merket og må finnes like i nærheten. - Smøring og vedlikehold må ikke utføres på utstyret mens det brukes. 5
KAPITTEL 1 SIkkerhetsforholdsregler ADVARSEL SVEISING OG PLASMAKUTTING KAN FØRE TIL SKADE PÅ DEG SELV OG ANDRE. TA FORHOLDSREGLER VED SVEISING OG KUTTING. SPØR ETTER DIN ARBEIDSGIVERS SIKKERHETSFORSKRIFTER SOM SKAL VÆRE BASERT PÅ PRODUSENTENS RISIKODATA. ELEKTRISK STØT - Kan drepe. - Enheten for sveising eller plasmakutting må installeres og tilkoples jordledning i henhold til gjeldende forskrifter. - Ikke berør spenningssatte elektriske komponenter med bar hud, våte hansker eller vår bekledning. - Isoler deg selv fra jord og fra arbeidsstykket. - Vær sikker på at du har en sikker arbeidsstilling. SVEISERØYK OG GASSER - Kan gi helseskade. - Hold hodet vekk fra sveiserøyk. - Bruk ventilasjon, avsug ved lysbuen, eller begge deler, for å hindre at du puster inn røyk og gasser, og for å holde røyk og gasser borte fra området. LYSBUESTRÅLER - Kan skade øynene og brenne huden. - Beskytt øynene og kroppen. Bruk riktig type sveisemaske og beskyttelsesglass for sveising/plasmakutting og bruk vernebekledning. - Bruk egnede avskjermingsmidler og gardiner for å beskytte personer i nærheten. BRANNFARE - Gnister (sveisesprut) kan forårsake brann. Bring derfor på det rene at det ikke finnes antennbare materialer i nærheten. STØY - Kraftig støy kan gi hørselsskade. - Beskytt ørene. Bruk hørselsvern. - Advar personer i nærheten om risikoen. FUNKSJONSSVIKT - Be om ekspertassistanse ved funksjonssvikt. LES OG FORSTÅ INSTRUKSJONSHÅNDBOKEN FØR INSTALLASJON OG BRUK. BESKYTT DEG SELV OG ANDRE! 6
kapittel 2 Beskrivelse 2.1 Introduksjon EPP-strømforsyningen er laget for merking og mekanisert høyhastighets plasmaskjæring. Den kan brukes med andre ESAB-produkter slik som PT-15, PT-19XLS, PT-600 og PT-36 skjærebrennere, og med Smart Flow II, et datastyrt gassregulerings- og svitsjesystem. 10 til 36 ampere for merking Skjærestrøm i området 30 til 360 ampere Forsert luftkjøling Likestrømskretser med halvledere Beskyttelse mot ukorrekt innspenning Frontpanelbetjening lokalt styrt eller fjernstyrt Beskyttelse med termisk bryter for hovedtransformator og krafthalvledere Løfteringer på toppen og klaring for gaffeltruck for transport Tilpasset bruk med parallellkoplede strømforsyninger, for utvidet utgangsstrøm. 2.2 Generelle spesifikasjoner Utgang (100 % arbeids-syklus) Inngang EPP-360, CCC/CE, 380 / 400 V, 50 / 60 Hz Partnummer 0558007831 Spenning 200 V likespenning Likestrømsområde (merking) 10 A til 36 A Likestrømsområde (skjæring) 30 A til 360 A Effekt 72 kw * Spenning åpen krets (OCV) 360 V likespenning Spenning (3-faset) 380 / 400 V Strøm (3-faset) 140 / 132 A RMS Frekvens 50 / 60 Hz kva 91,6 kva Effekt 82,5 kw Effektfaktor 90,0 % Inngangssikring anbefalt 200 A 7
kapittel 2 Beskrivelse 2.3 Dimensjoner og vekt 603 mm 1200 mm 1035 mm Vekt = 492 kg 8
kapittel 3 INStallasjon 3.1 Generelt ADVARSEL Hvis anvisningene ikke følges, kan dette føre til død, personskade eller tingskade. Følg disse anvisningene for å hindre personskade eller tingskade. Lokalt og nasjonalt regelverk for elektriske installasjoner og sikkerhet må følges. 3.2 Utpakking Inspiser umiddelbart etter mottak om det finnes transportskade. Fjern alle komponenter fra transportemballasjen og kontroller om det finnes løse deler i emballasjen. Sjekk at ventilasjonsåpningene har fri luftpassasje. 3.3 Plassering For passasje av kjøleluft er det nødvendig at fronten og baksiden har minst 1 meter klaring. Ta hensyn til at toppdekslet og sidedekslene må fjernes for vedlikehold, rengjøring og inspeksjon. Plasser EPP-360 nær en strømtilkopling som har riktig sikring. For passasje av kjøleluft må området under strømforsyningen ha klaring. Miljøet bør være relativt fritt for støv, røyk og overdrevent høy temperatur. Disse faktorene vil påvirke kjøleeffektiviteten. forsiktig Ledende støv og smuss på innsiden av strømforsyningen kan forårsake overslag. Følgen kan bli skade på utstyret. Elektrisk kortslutning kan inntreffe dersom støv får anledning til å bygge seg opp inni strømforsyningen. Se vedlikeholdskapitlet. 9
kapittel 3 INStallasjon 3.4 Tilkopling av innstrøm ADVARSEL Elektrisk støt kan drepe! Sørg for maksimal beskyttelse mot elektrisk støt. Før noen som helst tilkoplinger gjøres inni maskinen, skru av innstrømmen ved å sette skillebryteren til AV. 3.4.1 Innstrøm EPP-360 er laget for 3-fasestrøm. Innstrømmen må leveres fra en skillebryter som er tilkoplet en sikret strømkrets i henhold til gjeldende forskrifter. ***Anbefalte størrelser for innstrømledere og strømkretssikringer:*** Innstrøm ved nominell last volt ampere Ledere for innstrøm og jord* CU/ mm 2 (AWG) Trege sikringer (ampere) 380 140 50 (1) 200 400 132 35 (2) 150 slo-blo +10%/-0 Nominell last er utgangsstrøm 360 A ved 200 V * Størrelser i henhold til gjeldende forskrifter for kopperledere med temperatur inntil 90 C ved omgivelsestemperatur 40 C. Ikke mer enn tre ledere i kabelkanal eller kabel. Lokale forskrifter må følges dersom de krever noe annet enn det som er spesifisert ovenfor. For å beregne innstrømmen for et bredt utstrømsområde, bruk formelen nedenfor. Innstrøm = (V bue) x (I bue) x 0,73 (V nett) MERKNAD Det kan være nødvendig med egen strømkrets. EPP-360 er utstyrt med nettspenningskompensering, men for å unngå redusert ytelse som skyldes overbelastet strømkrets, kan det være nødvendig at separat strømkrets benyttes. 10
kapittel 3 INStallasjon 3.4.2 Ledere for innstrøm Levert av kunde Kan bestå enten av kopperledere med kraftig gummibelegg (tre strømledere og en jordleder), eller ledere lagt i fast eller fleksibel kabelkanal. Ledertverrsnitt må være i henhold til tabellen. 3.4.3 Prosedyre for tilkopling av innstrømkabel ADVARSEL Ukorrekt jording kan resultere i død eller personskade. Chassiset må være tilkoplet godkjent elektrisk jord. Vær helt sikker på at jordlederen IKKE er tilkoplet noen av innstrømterminalene. Chassisjord Innstrømterminaler Åpning for innstrømkabel (i bakpanelet) 1. Fjern det lille panelet bak på EPP-360 2. Træ kablene gjennom åpningen i bakpanelet. 3. Fest kablene med strekkavlastning ved åpningen. 4. Tilkople jordlederen stussen på chassiset. 5. Kople strømlederne til inngangsterminalene. 6. Kople innstrømlederne til skillebryteren. 7. Sett det bakpanelet på plass før strømmen tilkoples. 11
kapittel 3 INStallasjon 3.5 Utstrømtilkoplinger ADVARSEL Elektrisk støt kan drepe! Farlig spenning og strøm! Pass på ved alt arbeid i forbindelse med en plasmastrømforsyning som har dekslene fjernet: FRAKOPLE INNSTRØMMEN MED DEN UTVENDIGE SKILLEBRYTE- REN. LA EN KVALIFISERT PERSON SJEKKE UTSTRØMSKINNENE (POSITIV OG NEGATIV) MED ET VOLTMETER. 3.5.1 Utstrømkabler (levert av kunde) Velg utstrømkabler for plasmaskjæring (levert av kunde) på grunnlag av 120 mm2 (4/0 AWG), 600 volt isolert kopperkabel for hver 400 ampere utgangsstrøm. Merknad: Ikke bruk 100 volt isolert sveisekabel. 12
kapittel 3 INStallasjon 3.5.2 Prosedyre for tilkopling av utstrømledere 1. Fjern atkomstpanelet som er plassert på nedre del av fronten på strømforsyningen. 2. Træ utstrømkablene gjennom åpningene ved bunnen av strømkilden, like bak frontpanelet. 3. Kople kablene til på de riktige tilkoplingene inni strømforsyningen med bruk av godkjente påpressede kabelterminaler. 4. Lukk atkomstpanelet på fronten. Atkomstpanel lukket Atkomstpanel åpent 13
kapittel 3 INStallasjon 3.6 Parallellinstallasjon To EPP-360-strømforsyninger kan koples i parallell for å øke den totale utgangsstrømmen. 3.6.1 Tilkoplinger for to parallellkoplede EPP-360 Merknad: Primærstrømforsyningen har den negative (-) elektrodelederen jumperkoplet. Den sekundære strømforsyningen har den positive (+) arbeidslederen (work) jumperkoplet. 1. Kople de negative (-) utstrømkablene til buestarterboksen (høyfrekvensgenerator). 2. Kople de positive (+) utstrømkablene til arbeidsstykket. 3. Kople de positive (+) og negative (-) lederne mellom strømforsyningene. 4. Kople pilotbuekabelen til Pilot Arc -terminalen i den primære strømforsyningen. Pilotbueterminalen i den sekundære strømforsyningen brukes ikke. Pilotbuekretsene kjøres ikke i parallell. 5. Kople en styrekabel for parallellkopling mellom de to strømforsyningene. 6. Kople CNC-styrekabelen til den primære strømforsyningen. Koplinger for parallellinstallasjon av to EPP-360-strømforsyninger med begge strømforsyningene i drift. EPP-360 EPP-360 Sekundær strømforsyning Primær strømforsyning arbeid (+) elektrode (-) arbeid (+) pilotbue elektrode (-) Parallellstyrekabel Styrekabel til vannkjøler CNCstyrekabel 35-120 mm2 600 V positive ledere til arbeidsstykket 2,5-50 mm2 600 V leder til pilot arc-tilkoplingen i buestarterboksen (HF-generator) 35-100 mm2 600 V negative ledere i buestarterboksen (HF- generator) 14
kapittel 3 INStallasjon EPP-360 har ingen AV/PÅ-bryter. Strømmen fra strømnettet slås av og på ved hjelp av den utvendige skillebryteren. ADVARSEL Ikke bruk EPP-360 med dekslene fjernet. Høyspente komponenter er ubeskyttet og øker faren for elektrisk støt. Interne komponenter kan bli ødelagt fordi kjøleviftene vil være mindre effektive. Elektrisk støt kan drepe! Ubeskyttede elektriske ledere kan være livsfarlige! ADVARSEL Ikke la elektrisk "varme" ledere være ubeskyttet. Når den sekundære strømforsyningen frakoples primærstrømforsyningen, kontroller nøye at riktige ledere blir frakoplet. Isoler de frakoplete lederendene. Når to strømforsyninger er parallellkoplet og en av dem ikke brukes, eller hvis parallellkoplingskabelen ikke er koplet mellom dem, må lederen for den negative elektroden være frakoplet både den sekundære strømforsyningen og koplingsboksen. Gjøres ikke dette, vil den sekundære strømforsyningen være elektrisk "varm" og derfor et sikkerhetsproblem, i tillegg til at den ikke er i bruk. Koplinger for parallellinstallasjon av to EPP-360-strømforsyninger med bare én strømforsyning i drift. EPP-360 EPP-360 Sekundær strømforsyning Primær strømforsyning arbeid elektrode arbeid elektrode Parallellstyrekabel Styrekabel til vannkjøler 35-120 mm2 600 V positive ledere til arbeidsstykket Ved omgjøring fra to strømforsyninger til én, frakople den negative forbindelsen fra sekundærstrømforsyningen og isoler 15 35-120 mm2 600 V negative ledere i buestarterboksen (HFgenerator)
kapittel 3 INStallasjon 3.6.2 Merking med to parallellkoplede EPP-360 To EPP-360 koplet i parallell kan brukes for merking ned til 10 A og skjæring fra 30 A til 720 A. DRIFT MED TO PARALLELLKOPLEDE EPP-360: 1. Påtrykk primærstrømforsyningen logiske signaler for start/stopp, skjære/merke (cut/mark), HØY STRØM ( HI CURRENT ), og enten logiske eller analoge signaler for å styre strømmen for både skjæring og merking. Ved merking er begge strømforsyningene påslått, men merkesignalet deaktiverer utstrømmen fra den sekundære strømforsyningen. 3.7 Kontakter for tilkoplingskabler Nødstoppkontakt Fjernstyring (CNC) Parallellkoplet strømforsyning Kjølemiddelsirkulator 16
kapittel 3 INStallasjon 3.7.1 Tilkoplingskabel for CNC med kontakt for strømforsyning i den ene enden og uterminert CNC-grensesnitt i den andre GRØNN/GUL RØD #4 3.7.2 Parallellkoplingskabel med kontakt for strømforsyning i hver ende GRØNN/GUL RØD #4 17
kapittel 3 INStallasjon 3.7.3 Kabel for vannkjølingssirkulator med kontakt for strømforsyning i hver ende 3.7.4 Parallellstyrekabel for strømforsyningen 18
kapittel 4 ADVARSEL Bruk Farlige spenninger og strømmer! Elektrisk støt kan drepe! Før bruk, forsikre deg om at installasjons- og jordingsprosedyrene har blitt fulgt. Ikke bruk utstyret med dekslene fjernet. 4.1 Blokkdiagram for EPP-360 380/400 V 3-fase inn Styringens strømsikringer 1-fase styretransformator Hovedkontaktor Softstartrelé Relé-/grensesnittkort Hovedtransformator 3 x 2 ohm 300 watt motstander 2 x 6000 µf 450 V kondensatorer 4 x 400 A IGBT-er 3-faselikeretter IGBTdriverkort Hovedstyrekort CNCtilkopling og isolering Induktor Utgang Frontpanel-- display 19
kapittel 4 Bruk 4.2 Kontrollpanel F E B A C D H J 20
kapittel 4 Bruk 4.2 Kontrollpanel (fortsatt) A - Bryter for forhåndsvalg/bruk (PRESET/OPERATE) Senterstilling = viser virkelige skjæreparametre (OPERATE-stilling) Opp-stilling = forhåndsvalg for pilotbuestrøm (PA CURRENT) for enten frontpanel- eller fjernstyringsmodus Ned-stilling = forhåndsvalg for skjærestrømstrøm (CUT CURRENT) for enten panel- eller fjernstyringsmodus B - Overtemperatur (TEMP) Indikatoren lyser når strømforsyningen er overopphetet. C - Feil (FAULT) Indikatoren lyser når det har inntruffet feil som krever at nettstrømmen til enheten slås av og på igjen. D - Potensiometer med strømskala (CURRENT) Skalaen for EPP-360 er vist. EPP-360 har et utstrømområde fra 10 til 360 A. Brukes bare i frontpanelmodus. E - Vender for skifte mellom frontpanel (PANEL) og fjernstyring (REMOTE) Bestemmer hvor strømstyringen skal foretas fra. Sett til PANEL-stillingen dersom strømpotensiometeret på frontpanelet skal brukes. Sett til REMOTE-stillingen dersom strømstyringen skal skje med et eksternt signal (CNC). F - Voltmeter (V) og amperemeter (A) Viser spenning (V) og strøm (A) under skjæring. Amperemeteret kan aktiveres også når det ikke skjæres, for å se beregnet skjære-/merkingsstrøm eller pilotbuestrøm før skjæringen begynner. Se punkt A ovenfor. Amperemeterdisplayet brukes også til å vise feilkoder G - nødstoppkontakt (ikke vist) Et normalt lukket kontaktpar i nødstoppkontakten gir signal til nødstoppbryteren (E-stoppbryteren). Kontaktparet er tilkoplet J4-A og J4-B. Kontaktparet åpner når nødstoppknappen blir trykket inn. Derved gis et signal til plasmastyringen om at strømforsyningen er i nødstopptilstand. H - Nødstoppknapp (E-stoppknapp) Nødstoppknappen styrer nødstoppbryteren. Når knappen trykkes inn, aktiveres nødstopptilstanden, og dette hindrer strømforsyningen i å levere strøm selv om et startsignal er til stede. J - CB1-3 A Skillebryter for 115 VAC til CNC. 21
kapittel 4 Bruk 4.3 Bruksmoduser I skjæremodus har EPP-360 et kontinuerlig justerbart strømområde fra 30 A til 360 A, som innstilles med CUR- RENT-potensiometeret på frontpanelet eller et eksternt strømreferansesignal matet inn i konnektor J1. Ved bruk av eksternt referansesignal vil 1 volt likespenning tilsvare 36 ampere, og 10 volt likespenning tilsvare 360 ampere. EPP-360 går tilbake til skjæremodus dersom en fjernstyring ikke gir fra seg styresignal for merkingsmodus. Strømforsyningen blir satt i merkingsmodus ved hjelp av et isolert relé- eller venderkontaktpar som forbinder J1-R (115 VAC) og J1-C. Se skjemaet som finnes på innsiden av bakre omslagsside. Den eksterne kontakten må lukkes 50 millisekunder eller mer før det gis en kommando for Start eller Contactor On (kontaktor på). Ved merkingsmodus og styring fra CNC (REMOTE), justeres utstrømmen kontinuerlig fra 0 A til 36 A ved hjelp av den eksterne strømreferansespenningen som er påtrykt kontakt J1. Ved merkingsmodus og styring fra betjeningspanelet (PANEL), justeres strømmen kontinuerlig fra 0 A til 36 A ved hjelp av potensiometeret på betjeningspanelet. Dette er fabrikkinnstillingen. Hvis SW1-1 på styrekretskortet endres fra å være åpen (normalinnstillingen) til å være lukket, blir det ikke mulig å velge høyere strøm enn 18 A. Ved bruk av eksternt referansesignal vil 1 volt likespenning tilsvare 3,6 ampere, og 10 volt likespenning tilsvare 36 ampere. 4.3.1. Én strømkilde (som sammen med CNC gir to grunnleggende buksmoduser) 1. Frontpanelmodus - (vender PANEL/REMOTE på frontpanelet settes til PANEL). Brukes med en CNC som har begrensede muligheter og bare er i stand til å sende et start/stopp-signal til strømforsyningen. Mikrokontrolleren i strømforsyningen bruker det analoge signalet fra potensiometeret på frontpanelet som styresignal for skjærestrømmen,. På grunnlag av verdien av dette styresignalet beregner den startstrømverdien, pilotbuestrømmen og stigetiden. Skjærestrømmen og pilotbuestrømmen kan vises før skjæringen begynner ved at den fjærbelastede OPERATE/PRESET-venderen på frontpanelet settes til henholdsvis CUT CURRENT (skjærestrøm) og PA CURRENT (pilotbuestrøm). Hvis pilotbuestrømmen viser seg å være utilstrekkelig, kan CNC-en øke den ved hjelp av logiske signaler på styrelederne. Økningen i verdi er slik: PA0 PA1 STRØMØKNING av av ingen endring på av 12,5 % av på 25 % på på 37,5 % 22
kapittel 4 Bruk PLASMASTYRING PILOTBUE PÅ VANNSIRKULATORFEIL : AV MED LAV STRØMNING 24-LEDERS KABEL KABEL LEDER RØD 01 RØD 02 24-PINNERS KONTAKT A PILOTBUE PÅ EPP-201 B VANNSIRKULATORFEIL: PÅ MED STRØMNING OK CNC 15 V + 15 V CNC FELLES VELG MERKINGSMODUS LUKKET FOR MERKING Imerk = (3,6)x(Vskjæring strømref) NØDSTOPP: ISOLTERT KONTAKT ÅPEN FOR KJØRING RØD 07 HOVEDVALG - KOPLE H TIL R (ALLTID TIL STEDE) RØD 08 CNC ANALOG FELLES VANNSIRK.NIVÅ: RØD 09 PÅ MED FEIL PLASMA START 0 TIL 10 V + RØD 03 RØD 04 RØD 05 RØD 06 RØD 10 0 TIL 10 V SKJÆRING STRØMREF. + Iskjæring= (36)x(Vskjær. strømref) RØD 11 RØD 12 PILOTBUE STRØMREF. Ipilotbue = (4,5)x(Vpilotbue strømref.) RØD 13 BUE PÅ VELG PILOTBUESTRØM RØD 14 RØD 15 RØD 16 VELG PILOTBUESTRØM RØD 17 FOR LAV: Iskjære=(20)x(Vskjære strømref.) STRØM LAV/HØY FOR HØY: Iskjære=(40)x(Vskjære strømref.) LUKKET FOR 400 A, ÅPEN FOR 200 A RØD 18 (BARE PARALLELLDRIFT) C Z E F G H J K L + M N + P Q R S T VELG MERKINGSMODUS 115 V AC NØYTRAL NØDSTOPP NØDSTOPP CNC +15 V DC HOVEDVALG STRØMREF. FELLES VANNSIRK.NIVÅ (PÅ MED NIVÅ OK) K4 SKJÆRING STRØMREF PLASMASTART PILOTBUE STRØMREF. PA0 115V AC H PA1 BUE PÅ 10 k 10 k 10 k VELG PILOTBUESTRØM 10 k VELG PILOTBUESTRØM 10 k OMRÅDE HØY (400 A) 10 k 20 k 24 V AC 20 k CNC +15 V DC 115 V AC NØYTRAL SIKRING 3 A ikke brukt ÅPEN FOR INTERN STYRING LUKKET FOR EKSTERN STYRING RØD 19 RØD 20 U V ikke brukt 10 k PROSESSTYRINGSVALG 10 k 115V AC STRØMFORSYNINGSFEIL HOVEDSTRØM RØD 21 RØD 22 RØD 23 GRN/GUL W X Y D STRØMFORSYNINGSFEIL PÅ MED FEIL STRØMFORS. 24 V FELLES HALL TRANSDUCER HOVED-UTSTRØM SIGNAL 1,0 V = 100 A CHASSIS + 24 V 24 V DC FELLES + 23
kapittel 4 Bruk Tabellen som brukes til å regne ut startstrømmen, pilotbuestrømmen og stigetiden er lagret i mikrokontrolleren og inneholder følgende informasjon: Skjærestrøm A Startstrøm A Pilotbuestrømkommando (ampere) Stigetid ms 30 20 15 200 50 25 20 250 100 50 25 500 200 100 30 800 300 150 35 900 360 180 40 950 Hvis det brukes andre verdier for skjærestrøm enn de som er lagret i tabellen, blir de andre verdiene utregnet basert på lineær stigetid for alle nødvendige parametre. 2. Fjernstyrte moduser a. Delvis CNC-drift - (pinn V på kontakt for CNC-kabelen åpen, gir intern styring). I denne operasjonsmodusen må venderen PANEL/REMOTE på frontpanelet være i stilling REMOTE. CNC-en må levere referansesignal for skjærestrøm og start/stopp-signal til strømforsyningen. Basert på verdien av referansesignalet for skjærestrøm vil mikrokontrolleren regne ut startstrøm, pilotbuestrøm og stigetid.. b. Fjernstyring med full CNC-modus - (pinn V på kontakt for CNC-kabelen lukket, gir ekstern styring). PA- NEL/REMOTE-venderen på frontpanelet satt til REMOTE. CNC-en må i CNC-kabelen aktivere lederen som er tilkoplet pinn V i CNC-kabelpluggen ( full CNC control ). I denne modusen styres alle parametre fra CNC-en, inklusive startstrøm, pilotbuestrøm og stigetid. Styringen av pilotbuestrømmen kan skje enten med logisk eller analogt signal. Hvis det analoge inngangssignalet er mindre en 0,5 V, vil strømforsyningen bruke de logiske inngangssignalene PA0 og PA1 til å gi ønsket pilotbuestrøm, basert på følgende kombinasjoner: PA0 PA1 Pilotstrøm ampere åpen åpen 6 lukket åpen 20 åpen lukket 30 lukket lukket 40 Hvis den analoge referansen blir brukt, vil 10 V DC gi 45 A, mens 1 V DC gir 4,5 A. Merking - Kan gjøres i både PANEL- og REMOTE-modus og krever at CNC-en har lukket det logiske styresignalet for merkingsmodus. I PANEL-modus er maksimal merkingsstrøm, innstilt med potensiometeret på frontpanelet, lik 36 A. Hvis SW1-1 på styrekretskortet endres fra å være åpen (normalinnstillingen) til å være lukket, blir det ikke mulig å velge høyere strøm enn 18 A. I REMOTE-modus innstilles merkingsstrømmen av hovedreferansesignalet, og 10 V DC gir 36 A, mens 1 V DC gir 3,6 A merkingsstrøm. 24
kapittel 4 Bruk 4.3.1. To strømforsyninger 1. Parallellmodus - Strømforsyningene sammenkoples som vist i avsnitt 3.6. Sett PANEL/REMOTE-venderen på hver strømforsyning til REMOTE. Hvis strømforsyningene skal brukes til skjæring og dele skjærestrømmen mellom seg, må den logiske inngangen merket "HI CURRENT" (pinn "T") på CNC-kabelpluggen være aktivert. På denne måten kan opp til 720 ampere leveres ved et analogt inngangssignal på 10 V DC fra CNC-en. Hvis inngangen HI CURRENT er deaktivert, vil den sekundære strømforsyningen ikke gi noen strøm, selv om den er koplet sammen med den primære strømforsyningen. I merkingsmodus vil bare den primære strømforsyningen levere merkingsstrømmen. Hvis merkings- og skjæreoperasjoner utføres vekselvis, kan styresignalet på HI CURRENT - inngangen beholdes, og merkings-styresignalet vil avgjøre hvorvidt begge eller bare den ene strømforsyningen skal levere strøm. Strømområdet for merkingsstrøm er fra 10 til 36 A, og strømområdet for skjærestrøm er fra 30til 720 A. 4.4 Operasjonsrekkefølge A. Tilkople nettstrøm ved å sette den eksterne skillebryteren til PÅ. EPP-360 har ingen egen AV/PÅ-bryter. Etter at strømmen er slått på, viser displayet på EPP-360 et kort øyeblikk EPP-360, deretter Pr x.xx som angir revisjonsnummeret for programvaren, og så "0 A og "0 V". B. Velg strømstyringsmodus ved hjelp av PANEL/REMOTE-venderen, avhengig av om CNC-en er i stand til å styre strømmen eller ikke. 1. I PANEL-modus vises den valgte skjærestrømmen når den fjærbelastede PRESET/OPERATE-venderen holdes stilling CUT CURRENT PRESET. I PANEL-modus bestemmes pilotbuestrøm, startstrøm og stigetid av den valgte skjærestrømmen. Valgt pilotbuestrøm vises når den fjærbelastede PRESET/OPERATE-venderen holdes i stilling PA CURRENT PRESET. Se avsnitt 4.2 Frontpanel. 2. I modus REMOTE finnes to mulige operasjonsmoduser. a. Standardmodus er lik PANEL-modus, med unntak av at skjærestrømmen bestemmes av CNC-en i stedet for av potensiometeret på frontpanelet. Skaleringsforholdet i forbindelse med det analoge styresignalet fra CNC-en gis av 1,0 V DC = 36 A. Denne modusen er nyttig hvis CNC-en ikke er i stand til å styre startstrøm og stigetid. Tilkoplingsdiagrammet for CNC-en viser tilkoplingene for fjernstyring. b. Hvis CNC-en er i stand til å styre startstrøm og stigetid, sett venderen PANEL/REMOTE til REMOTE og sørg for at pinnene "R" og "V" på CNC-tilkoplingskontakten er kortsluttet ved hjelp av et lukket eksternt kontaktpar. I denne modusen må CNC-en gi fra seg et analogt signal for styring av startstrøm, stigetid og skjærestrøm. Skaleringsforholdet er det samme som for standardmodusen. Pilotbuestrømmen styres av et annet analogt signal, på 0-10 V DC, dersom et slikt signal er tilgjengelig, eller av en binær kode som vist i forbindelse med diagrammet for CNC-tilkopling. Skaleringsforholdet for pilotbuesignalet er 10 V DC = 45 A. C. Start plasmaskjæreoperasjonen. Dette kan kreve innstilling av andre variable verdier, slik som gasstrykk, strømningshastighet, brennerhøyde, osv. D. Skulle av en eller annen grunn skjæring eller merking ikke starte, viser vanligvis EPP-360 er feilkode som indikerer årsaken til problemet. Se "Hjelpkoder" ( Help Codes ) i feilsøkingskapitelet 25
kapittel 4 Bruk 26
section 5 maintenance 5.0 Maintenance 5.1 General WARNING WARNING caution Electric Shock Can Kill! Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance. Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean. Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source. Use only low pressure air. Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel. 5.2 Cleaning Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use. 1. Turn power off at wall disconnect. 2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection. caution Air restrictions may cause EPP-360 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of function. Do not use air filters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions. WARNING Electric Shock Hazard! Be sure to replace any covers removed during cleaning before turning power back on. 27
section 5 maintenance 28
section 6 WARNING troubleshooting Electric Shock Can Kill! Do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician. caution Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts. 6.0 Troubleshooting 6.1 Troubleshooting Introduction Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform a simple visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration. The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks. 6.2 Troubleshooting Guide As the unit is powered up, the display should show EPP-360 for one second and then show the program number such as: Pr 3.01 or higher. If the display remains blank, look for the following: a. loose or missing display cable between the main control board and the display board b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2 c. an open circuit breaker CB1 on the front panel. If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the unit simply open the start switch. At this point the display should show 0 s in both windows. If the power source is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, preventing any relay operation in the power source itself. If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond to a start signal until it s master select input (pin H on J1) is connected to the HOT side of 115 input (master select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3 Help code list). As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being monitored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code list). 29
section 6 troubleshooting 6.3 Help Code list HELP CODES 01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE 02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR 03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW 04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED 05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED 06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply. Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded. Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %. Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board should be replaced. Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not working or restrictions on input or output louvers. Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be functional until start signal is removed and then reapplied. Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition. Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and will reset the power source to idle. Error 7 Not used. Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle short on the torch. Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive. Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT s, faulty PWM. Error 11 Not used. Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit. Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1. Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure. Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors defective Error 16 Not used Error 17 IGBT driver board error. Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking. Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present. Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged. Error 113 Error detected in slave power supply. 30
section 6 troubleshooting 6.4 Fault Isolation 6.4.1 Fans Not Working Problem Possible Cause Action All 3 fans do not run 1 or 2 fans do not run. This is normal when not cutting. Fans run only when Contactor On signal is received. Broken or disconnected wire in fan motor circuit. Faulty fan(s) None Repair wire. Replace fans 6.4.2 Torch Will Not Fire Problem Possible Cause Action Main Arc Transfers to the work with a short pop, placing only a small dimple in the work. Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK. Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work. Panel/Remote switch in Remote with no remote control of the current Remote current control present but signal missing. Current pot set too low. Open connection between the power source positive output and the work. Pilot current and/or start current should be increased for better starts when using consumables for 100A or higher (Refer to process data included in torch manuals) Faulty PCB1 Place Panel/Remote switch in Panel position Check for current reference signal between J and L on 24 pin receptacle - should be between 0.5-10 volts (10 volts = 360 amps) Increase current pot setting. Repair connection Increase pilot current. (Refer to process data included in torch manuals) Replace PCB1 31
section 6 troubleshooting 32
section 7 replacement parts 7.0 Replacement Parts 7.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate. 7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-esab parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers. Part Number EPP-360 Information EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V, 50 / 60Hz 0558007831 Note Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail hardware outlets as a source for these items. Note Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x 431.8mm (11 x 17 ) paper and are included inside the back cover of this manual. 33
notes 34
revision history 1. Original release - 02/2008. 2. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info. 3. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM. 4. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM. 5. Revision 06/2010 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1. 6. Revision 01/2011 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1. 7. Revision 09/2011 - updates per M. Wright s mark-up. 35
ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna -Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85 BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen -Valby Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74 NORWAY AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461 SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22 ESAB International AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60 SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55 North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313 BRAZIL ESAB S.A. Contagem -MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554 USA ESAB Welding & Cutting Products Florence, SC Tel: +1 843 669 44 11 Fax: +1 843 664 57 48 Asia/Pacific CHINA Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: +86 21 5308 9922 Fax: +86 21 6566 6622 INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +91 33 468 18 80 INDONESIA P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel: +81 3 5296 7371 Fax: +81 3 5296 8080 MALAYSIA ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: +60 3 5511 3615 Fax: +60 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: +65 6861 43 22 Fax: +65 6861 31 95 SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: +82 55 269 8170 Fax: +82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel: +971 4 887 21 11 Fax: +971 4 887 22 63 Representative offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: +359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki -Cairo Tel: +20 2 390 96 69 Fax: +20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: +40 1 322 36 74 RUSSIA -CIS ESAB Representative Office Moscow Tel: +7 095 937 98 20 Fax: +7 095 937 95 80 ESAB Representative Office St Petersburg Tel: +7 812 325 43 62 Fax: +7 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page www.esab.com HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186 ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260 ESAB AB SE -695 81 LAXÅ SWEDEN Phone +46 584 81 000 www.esab.com 041227