EPP-400. Plasmastrømforsyning. Instruksjonshåndbok (NO)

Transkript

1 EPP-400 Plasmastrømforsyning Instruksjonshåndbok (NO) /2010

2 Sørg for operatøren får denne informasjonen. Du kan få ekstra kopier fra din forhandler. forsiktig Disse INSTRUKSENE er for erfarne operatører. Hvis du ikke fullt ut kjenner prinsippene for bruk av utstyr for buesveising og buekutting, og hvordan utstyret brukes på en sikker måte, ber vi deg innstendig om å lese vårt hefte Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and Gouging Dokument IKKE la personer uten opplæring inspisere, rense eller reparere dette utstyret. Forsøk IKKE å installere eller bruke dette utstyret før du har lest og fullt ut forstår instruksene i denne håndboken. Hvis du ikke fullt ut forstår disse instruksene, kontakt din forhandler for ytterligere informasjon. Sørg for å lese sikkerhetsforholdsreglene før dette utstyret installeres og brukes. BRUKERANSVAR Dette utstyret vil gi ytelse i samsvar med beskrivelsene som finnes i denne håndboken og på merkelapper og/ eller tilleggsdokumentasjon når utstyret installeres, brukes, vedlikeholdes og repareres i henhold til de gitte instruksene. Dette utstyret må inspiseres med jevne mellomrom. Feilfunksjonerende eller dårlig vedlikeholdt utstyr må ikke brukes. Komponenter som er ødelagt, manglende, utslitt, bøyd eller tilsmusset må utskiftes med én gang. Skulle det bli nødvendig med slik reparasjon eller utskifting, anbefaler produsenten at den autoriserte forhandleren som solgte utstyret forespørres skriftlig eller via telefon om råd vedrørende service. Dette utstyret, eller noen som helst av dets komponenter, må ikke endres uten at det på forhånd er innhentet skriftlig godkjenning fra produsenten. Brukeren av dette utstyret er helt ut selv ansvarlig for enhver feilfunksjonering som skyldes uriktig bruk, feilaktig vedlikehold, skade, uriktig reparasjon eller endring foretatt av enhver annen enn produsenten eller et serviceverksted som er utpekt av produsenten. LES OG FORSTÅ INSTRUKSJONSHÅNDBOKEN FØR INSTALLASJON OG BRUK. BESKYTT DEG SELV OG ANDRE!

3 INNHOLD Kapittel / Overskrift 1.0 Sikkerhetsforholdsregler Beskrivelse Introduksjon Generelle spesifikasjoner Dimensjoner og vekt Installasjon Generelt Utpakking Plassering Tilkopling av innstrøm Utstrømtilkoplinger Parallellinstallasjon Grensesnittkabler Bruk Blokkdiagram - kretsbeskrivelse Kontrollpanel Operasjonsrekkefølge Innstilling for bueoppstart V-I-kurver for EPP Vedlikehold Generelt Rengjøring Smøring Feilsøking Generelt Feilindikatorer Feilisolering Testing og utskifting av komponenter Styrekretsgrensesnitt med konnektorer J1 og J Ekstra hovedkontaktor (K3) og halvlederkontaktorkretser Aktiveringskrets for hovedkontaktor (K1A, K1B og K1C) Kretser for buestrømdeteksjon Strømstyringspotmeter og ekstern Vref Kretser for pilotbue høy/lav og skjær/merk Reservedeler Generelt Bestilling Side

4 4

5 KAPITTEL 1 SIkkerhetsforholdsregler 1.0 Sikkerhetsforholdsregler Brukere av ESAB-utstyr for sveising og plasmaskjæring har det endelige ansvaret for å forsikre seg om at enhver som arbeider med eller er i nærheten av utstyret tar hensyn til alle relevante sikkerhetsforholdsregler. Sikkerhetsforholdsreglene må oppfylle kravene som gjelder for denne typen utstyr for sveising eller plasmaskjæring. I tillegg til standardforskriftene som gjelder for arbeidsstedet, må det tas hensyn de følgende anbefalingene. Alt arbeid må utføres av opplært personell som har god kjennskap til bruken av utstyr for sveising og plasmaskjæring. Ukorrekt bruk av utstyret kan føre til farlige situasjoner som kan resultere i personskade på operatøren og ødeleggelse av utstyret. 1. Alle som bruker utstyr for sveising eller plasmaskjæring må kjenne til: - riktig bruk - hvor nødstopp finnes - hvordan utstyret fungerer - relevante sikkerhetsforholdsregler - sveising og/eller plasmaskjæring 2. Operatøren må forsikre seg om at: - ingen uvedkommende person befinner seg innenfor utstyrets arbeidsområde når det startes opp. - ingen er uten beskyttelse når buen tennes. 3. Arbeidsstedet må: - være passende for formålet - være fritt for trekk 4. Personlig verneutstyr: - Bruk alltid personlig verneutstyr, slik som beskyttelsesbriller, flammesikker bekledning og sveisehansker. - Ikke bruk noe som er løstsittende, slik som skjerf, armbånd, ringer osv., fordi dette kan settes fast eller forårsake brannskader. 5. Generelle forholdsregler: - Bring på det rene at returkabelen er godt tilkoplet. - Arbeid på høyspenningsutstyr kan bare utføres av en kvalifisert elektriker. - Egnet brannslukkingsutstyr må være tydelig merket og må finnes like i nærheten. - Smøring og vedlikehold må ikke utføres på utstyret mens det brukes. Utstyrsklasse IP-koden angir utstyrsklassen, dvs. graden av beskyttelse mot penetrering av massive objekter eller vann. Beskyttelse gis mot berøring med en finger, penetrering av massive objekter større enn 12 mm og mot spyling av vann opptil 60 grader fra vertikal posisjon. Utstyr merket IP235 kan lagres, men er ikke beregnet på å brukes utendørs ved nedbør, med mindre det er skjermet. ADVARSEL! Hvis utstyret plasseres på en flate som heller mer enn 15, kan det velte. Dette kan resultere i personskade og/eller betydelig skade på utstyret. Maks. tillatt hellevinkel 15 5

6 KAPITTEL 1 SIkkerhetsforholdsregler ADVARSEL SVEISING OG PLASMAKUTTING KAN FØRE TIL SKADE PÅ DEG SELV OG ANDRE. TA FORHOLDSREGLER VED SVEISING OG KUTTING. SPØR ETTER DIN ARBEIDSGIVERS SIKKERHETSFORSKRIFTER SOM SKAL VÆRE BASERT PÅ PRODUSENTENS RISIKODATA. ELEKTRISK STØT - Kan drepe. - Enheten for sveising eller plasmakutting må installeres og tilkoples jordledning i henhold til gjeldende forskrifter. - Ikke berør spenningssatte elektriske komponenter med bar hud, våte hansker eller vår bekledning. - Isoler deg selv fra jord og fra arbeidsstykket. - Vær sikker på at du har en sikker arbeidsstilling. SVEISERØYK OG GASSER - Kan gi helseskade. - Hold hodet vekk fra sveiserøyk. - Bruk ventilasjon, avsug ved lysbuen, eller begge deler, for å hindre at du puster inn røyk og gasser, og for å holde røyk og gasser borte fra området. LYSBUESTRÅLER - Kan skade øynene og brenne huden. - Beskytt øynene og kroppen. Bruk riktig type sveisemaske og beskyttelsesglass for sveising/plasmakutting og bruk vernebekledning. - Bruk egnede avskjermingsmidler og gardiner for å beskytte personer i nærheten. BRANNFARE - Gnister (sveisesprut) kan forårsake brann. Bring derfor på det rene at det ikke finnes antennbare materialer i nærheten. STØY - Kraftig støy kan gi hørselsskade. - Beskytt ørene. Bruk hørselsvern. - Advar personer i nærheten om risikoen. FUNKSJONSSVIKT - Be om ekspertassistanse ved funksjonssvikt. LES OG FORSTÅ INSTRUKSJONSHÅNDBOKEN FØR INSTALLASJON OG BRUK. BESKYTT DEG SELV OG ANDRE! ADVARSEL! Produktet er utelukkende beregnet på plasmaskjæring. Eventuell annen bruk kan medføre personskade og/eller skade på utstyr. ADVARSEL! Løft utstyret i henhold til metoder og festepunkter vist her, for å unngå personskade og/eller skade på utstyr. 6

7 kapittel 2 Beskrivelse 2.1 Introduksjon EPP-strømforsyningen er laget for avmerking og mekanisert høyhastighets plasmaskjæring. Den kan brukes med andre ESAB-produkter slik som PT-15, PT-19XLS, PT-600 og PT-36 skjærebrennere, og med Smart Flow II, et datastyrt gassregulerings- og svitsjesystem. 12 til 400 ampere for avmerking 50 til 400 ampere område for skjærestrøm Forsert luftkjøling Likestrømskretser med halvledere Beskyttelse mot ukorrekt innspenning Frontpanelbetjening lokalt styrt eller fjernstyrt Beskyttelse med termisk bryter for hovedtransformator og krafthalvledere Løfteringer på toppen og klaring for gaffeltruck på undersiden gir enkel transport Tilpasset bruk med parallellkoplede strømforsyninger, for utvidet utgangsstrøm. 2.2 Generelle spesifikasjoner Utgang (100 % arbeidssyklus) inngang EPP V, 50/60 Hz CE EPP V, 60 Hz EPP V, 60 Hz Partnummer Spenning 200 V likespenning Likestrømsområde (avmerking) 12 A til 400 A Likestrømsområde (skjæring) 50 A til 400 A Effekt 120 kw * Spenning åpen krets (OCV) 423 V DC 427 V DC 427 V DC Spenning (3-faset) 400 V 460 V 575 V Strøm (3-faset) 138 A RMS, 120 A RMS, 96 A RMS, Frekvens 50/60 Hz 60 Hz 60 Hz kva 95,6 kva 95,6 kva 95,6 kva Effekt 87 kw 87 kw 87 kw Effektfaktor 91,0 % 91,0 % 91,0 % Inngangssikring anbefalt 200 A 150 A 125 A * Spenning ved åpen krets reduseres til 360 V i avmerkingsmodus for 460 V og 575 V, 60 Hz-modellene og til 310 V for 400 V, 50Hz-modellen. 7

8 kapittel 2 Beskrivelse 2.3 Dimensjoner og vekt 114,3 cm 45,00 94,6 cm 37,25 102,2 cm 40,25 Vekt = 825 kg (1814 lbs.) 8

9 kapittel 3 INStallasjon 3.1 Generelt ADVARSEL Hvis anvisningene ikke følges, kan dette føre til død, personskade eller tingskade. Følg disse anvisningene for å hindre personskade eller tingskade. Lokalt og nasjonalt regelverk for elektriske installasjoner og sikkerhet må følges. 3.2 Utpakking forsiktig Bruk av bare ett løfteøre vil ødelegge tynnplater og ramme. Bruk begge løfteørene når transport skjer med kran eller liknende. Inspiser umiddelbart etter mottak om det finnes transportskade. Fjern alle komponenter fra transportemballasjen og kontroller om det finnes løse deler i emballasjen. Sjekk at ventilasjonsåpningene har fri luftpassasje. 3.3 Plassering Merknad: Bruk begge løfteørene når transport skjer med kran eller liknende. For passasje av kjøleluft er det nødvendig at fronten og baksiden har minst 1 cm (3 ft) klaring. Ta hensyn til at toppdekslet og sidedekslene må fjernes for vedlikehold, rengjøring og inspeksjon. Plasser EPP-400 nær en strømtilkopling som har riktig sikring. For passasje av kjøleluft må området under strømforsyningen ha klaring. Miljøet bør være relativt fritt for støv, røyk og overdrevent høy temperatur. Disse faktorene vil påvirke kjøleeffektiviteten. forsiktig Ledende støv og smuss på innsiden av strømforsyningen kan forårsake overslag. Følgen kan bli skade på utstyret. Elektrisk kortslutning kan inntreffe dersom støv får anledning til å bygge seg opp inni strømforsyningen. Se vedlikeholdskapitlet. 9

10 kapittel 3 INStallasjon 3.4 Tilkopling av innstrøm ADVARSEL Elektrisk støt kan drepe! Sørg for maksimal beskyttelse mot elektrisk støt. Før noen som helst tilkoplinger gjøres inni maskinen, skru av innstrømmen ved å sette skillebryteren til AV Innstrøm EPP-400 er laget for 3-fasestrøm. Innstrømmen må leveres fra en skillebryter som er tilkoplet en sikret strømkrets i henhold til gjeldende forskrifter. Anbefalte størrelser for innstrømledere og strømkretssikringer: Innstrøm ved nominell last volt ampere Ledere for innstrøm og jord* CU/mm 2 (AWG) Trege sikringer (ampere) (4/0) (3/0) (1/0) 125 Nominell last er 400A ved 200V * Størrelser i henhold til gjeldende forskrifter for kopperledere med temperatur inntil 90 C (194 F) ved omgivelsestemperatur 40 C (104 F). Ikke mer enn tre ledere i kabelkanal eller kabel. Lokale forskrifter må følges dersom de krever noe annet enn det som er spesifisert ovenfor. For å beregne innstrømmen for et bredt utstrømsområde, bruk formelen nedenfor. Innstrøm = (V bue) x (I bue) x 0,688 (V nett) MERKNAD Det kan være nødvendig med egen strømkrets. EPP-400 er utstyrt med nettspenningskompensering, men for å unngå redusert ytelse som skyldes overbelastet strømkrets, kan det være nødvendig at separat strømkrets benyttes. 10

11 kapittel 3 INStallasjon Ledere for innstrøm Levert av kunde Kan bestå enten av kopperledere med kraftig gummibelegg (tre strømledere og en jordleder), eller ledere lagt i fast eller fleksibel kabelkanal. Ledertverrsnitt må være i henhold til tabellen. MERKNAD Ledere for innstrøm må termineres med ringkabelsko. Ledere for innstrøm må termineres med ringkabelsko som passer boltdiameter 12,7 mm (0,50 ) for å kunne tilkoples EPP Prosedyre for tilkopling av innstrømledere 1 1. Fjern venstre sidepanel på EPP Tre kablene gjennom åpningen i bakpanelet. 3. Fest kablene med strekkavlastning eller kabelkanalovergang (ikke medlevert) ved åpningen. 4. Tilkople jordlederen stussen på chassisbunnplaten. 5. Tilkople strømledernes ringkabelsko primærterminalene ved hjelp av medleverte bolter, skiver og muttere. 6. Tilkople innstrømlederne en skillebryter som er tilkoplet strømnettet = Primærterminaler 2 = Chassis-jord 3 = Åpning for innstrømledere (i bakpanelet) 11

12 kapittel 3 INStallasjon ADVARSEL Elektrisk støt kan drepe! Ringkabelsko må ha klaring mellom sidepanel og hovedtransformator. Klaringen må være stor nok til at mulig overslag unngås. Pass på at kablene ikke hindrer rotasjonen til kjøleviften. ADVARSEL Ukorrekt jording kan resultere i død eller personskade. Chassiset må være tilkoplet godkjent elektrisk jord. Vær helt sikker på at jordlederen IKKE er tilkoplet noen av innstrømterminalene. 3.5 Utstrømtilkoplinger ADVARSEL Elektrisk støt kan drepe! Farlig spenning og strøm! Ved alt arbeid i forbindelse med en plasmastrømforsyning som har dekslene fjernet. FRAKOPLE INNSTRØMMEN MED DEN UTVENDIGE SKILLEBRY- TEREN. LA EN KVALIFISERT PERSON SJEKKE UTSTRØMSKINNENE (POSITIV OG NEGATIV) MED ET VOLTMETER Utstrømkabler (levert av kunde) Velg utstrømkabler for plasmaskjæring (levert av kunde) på grunnlag av 120 mm2 (4/0 AWG), 600 volt isolert kopperkabel for hver 400 ampere utgangsstrøm. Merknad: Ikke bruk 100 volt isolert sveisekabel. 12

13 kapittel 3 INStallasjon Prosedyre for tilkopling av utstrømledere 1. Fjern atkomstpanelet som er plassert på nedre del av fronten på strømforsyningen. 2. Tre utstrømkablene gjennom åpningene i bunnen av frontpanelet eller i bunnen av strømforsyningen like bak frontpanelet. 3. Tilkople kablene de riktige tilkoplingene inni strømforsyningen med bruk av godkjente påpressede kabelterminaler. 4. Sett tilbake panelet som ble fjernet under første trinn. Atkomstpanel 3.6 Parallellinstallasjon To EPP-400-strømforsyninger kan koples i parallell for å utvide utstrømområdet. forsiktig Minimum utstrøm for parallellkoplede strømforsyninger overstiger anbefalt strømstyrke ved skjæring med mindre enn 100 A. Bruk bare én strømforsyning for skjæring med lavere enn 100 A. Vi anbefaler å frakople den negative lederen fra den sekundære strømforsyningen når det skiftes til strømmer lavere enn 100 A. Denne lederen må termineres på en sikker måte for å unngå elektrisk støt. 13

14 kapittel 3 INStallasjon Tilkoplinger for to parallellkoplede EPP-400 Merknad: Primærstrømforsyningen har den negative (-) elektrodelederen jumperkoplet. Den sekundære strømforsyningen har den positive (+) arbeidslederen (work) jumperkoplet. 1. Kople de negative (-) utstrømkablene til buestarterboksen (høyfrekvensgenerator). 2. Kople de positive (+) utstrømkablene til arbeidsstykket. 3. Kople de positive (+) og negative (-) lederne mellom strømforsyningene. 4. Kople pilotbuekabelen til pilot arc-terminalen i den primære strømforsyningen. Pilotbueterminalen i den sekundære strømforsyningen brukes ikke. Pilotbuekretsene kjøres ikke i parallell. 5. Sett Pilot Arc HIGH / LOW-venderen på den sekundære strømforsyningen til LOW. 6. Sett Pilot Arc HIGH / LOW-venderen på den primære strømforsyningen til HIGH. 7. Hvis et eksternt 0,00 til +10,00 V DC referansesignal brukes til innstilling av utstrømmen, før det samme signalet til begge strømforsyningene. Kople sammen J1-G (positiv 0,00 til 10,00 VDC) på begge strømforsyningene og kople sammen J1-P (negativ) på begge strømforsyningene. Med begge strømforsyningene i drift kan utstrømmen beregnes ved hjelp av formelen: [utstrøm (A)] = [referansespenning] x [100] Koplinger for parallellinstallasjon av to EPP-400-strømforsyninger med begge strømforsyningene i drift. Sekundær strømforsyning work (arbeid) (+) EPP-400 electrode (elektrode) (-) EPP-400 Primær strømforsyning work (arbeid) electrode (elektrode) (+) (-) pilot arc (pilotbue) mm2 (2-4/0 AWG) 600V positive ledere til arbeidsstykket 2,5-50 mm2 (14-1 AWG) 600 V leder til pilot arctilkoplingen i buestarterboksen (HFgenerator) mm2 (2-4/0 AWG) 600V negative ledere i buestarterboksen (HF- generator) 14

15 kapittel 3 INStallasjon EPP-400 har ingen AV/PÅ-bryter. Strømmen fra strømnettet koples inn og ut ved hjelp av den utvendige skillebryteren. ADVARSEL Ikke bruk EPP-400 med dekslene fjernet. Høyspente komponenter er ubeskyttet og øker faren for elektrisk støt. Interne komponenter kan bli ødelagt fordi kjøleviftene blir mindre effektive. Elektrisk støt kan drepe! Ubeskyttede elektriske ledere kan være livsfarlige! ADVARSEL Ikke la elektrisk varme ledere være ubeskyttet. Når den sekundære strømforsyningen frakoples primærstrømforsyningen, kontroller nøye at riktige ledere blir frakoplet. Isoler de frakoplete lederendene. Ved bruk av bare én strømforsyning som er del av en parallellkonfigurasjon, må den negative elektrodelederen frakoples den sekundære strømforsyningen og tilkoplingsenheten (plumbing box). Gjøres ikke dette, vil sekundærstrømforsyningen være varm. Koplinger for parallellinstallasjon av to EPP-400-strømforsyninger med bare en strømforsyning i drift. work (arbeid) (+) electrode (elektrode) (-) work (arbeid) (+) EPP-400 Primær strømforsyning electrode (elektrode) (-) mm2 (2-4/0 AWG) 600V positive ledere til arbeidsstykket EPP-400 Sekundær strømforsyning Ved omgjøring fra to strømforsyninger til én, frakople den negative forbindelsen fra sekundærstrømforsyningen og isoler mm2 (2-4/0 AWG) 600V negative ledere i buestarterboksen (HF- generator)

16 kapittel 3 INStallasjon Oppmerking med to parallellkoplede EPP-400 To EPP-400 koplet i parallell kan brukes for avmerking ned til 24 A og skjæring fra 100 A til 800 A. To enkle modifikasjoner kan gjøres i den sekundære strømforsyningen for avmerking med strøm ned til 12 A. Modifikasjonene er nødvendige bare dersom avmerking ned til 12 A er ønsket. ENDRINGER SOM GJØR AVMERKING NED TIL 12 A MULIG 1. ENDRINGER I PRIMÆRSTRØMFORSYNINGEN: Ingen 2. ENDRINGER I SEKUNDÆRSTRØMFORSYNINGEN: A. Kople bort den HVITE lederen fra spolen på K12 B. Fjern den ORANSJE jumperen fra TB7-11 og kople begge ender av jumperen på TB7-12. DRIFT MED PARALLELLKOPLEDE EPP-400: 1. Kople signalene Contactor On/Off (kontaktor av/på), Cut/Mark (skjære/avmerke), og Pilot Arc Hi/Lo (pilotbue høy/lav) til både den primære og den sekundære strømforsyningen for både skjæring og avmerking. Ved avmerking leveres strøm fra begge strømforsyningene, men dersom den sekundære strømforsyningen er blitt modifisert for avmerking ned til 12 A, vil avmerkingssignalet deaktivere strømutgangen fra den sekundære strømforsyningen. Hvis den sekundære strømforsyningen ikke er blitt modifisert, vil den levere samme utgangsstrøm som den primære strømforsyningen. 2. Mat det samme V REF -signalet til hver av strømforsyningene både ved skjæring og avmerking. For installasjoner med modifisert sekundær strømforsyning, vil utstrøm-transferfunksjonen for avmerking være den samme som for primærstrømforsyningen: I UT = 50 x V REF. For skjæring, vil utstrøm-transferfunksjonen være summen av strømmen fra de to strømforsyningene: I OUT = 100 x V REF. For installasjoner med umodifisert sekundær strømforsyning, vil utstrøm-transferfunksjonen for avmerking være den samme for skjæring og avmerking: I OUT = 100 x V REF. 3.7 Grensesnittkabler CNC-grensesnitt (24 pinner) Vannkjølergrensesnitt (8 pinner) 16

17 kapittel 3 INStallasjon Grensesnittkabler for CNC med strømtilkoplingskontakt og uterminert CNC-grensesnitt GRN/GUL RØD # Grensesnittkabler for CNC med strømtilkoplingskontakt i hver ende GRN/GUL RØD #4 17

18 kapittel 3 INStallasjon Grensesnittkabler for vannkjøler med strømtilkoplingskontakt i hver ende 18

19 kapittel 4 Bruk 4.1 Blokkdiagram - kretsbeskrivelse Venstre PWM / Gate Drive-kort Galvanisk isolator Gate Drive PWM EPP-400 BLOKKDIAGRAM (Master) Synksignal for vekselvis svitsjing 2 (Slave) Gate Drive PWM Galvanisk isolator Høyre PWM / Gate Drive-kort Venstre Hallsensor L1 Venstre IGBT-moduler Se merknad -300 V V likestrømsbuss H Blokkeringsdioder T1 hovedtransformator Kondensatorbank 3-faseinngang Høyre Hallsensor Tomgangsdioder - se merknad Blokkeringsdioder Busslikerettere 300U120-type Høyre IGBT-moduler T ELEKTRODE L2 R (snub) Styrekrets Se merknad R (boost) DYSE Feedback for raske indre servoer T1 T1 425 V topp 250 V topp Se merknad Feilforsterkere ARBEID Boost-startkrets Pilotbuekrets Presisjonsshunt Forspent demper (snubber) Kontakt på pilotbuekontaktoren T Feedback for konstantspenningsservo Galvanisk isolator 0,0-10,0 V DC Vref Iut = (Vref) x (50) Tvunnet par S CNC felles (flytende) Merknad Både IGBT-ene og tomgangsdiodene er plassert i samme modul. T felles, tilkoplet jordet arbeidsstykke gjennom + -utgangen T 19

20 kapittel 4 Bruk 4.1 Blokkdiagram - kretsbeskrivelse (fortsatt) Strømkretsene som benyttes i EPP-400 kalles gjerne en Buck-omformer eller Chopper. Høyhastighets elektroniske svitsjer åpner og lukker flere tusen ganger i sekundet, slik at utgangen forsynes med strømpulser. En filterkrets som hovedsakelig består av en spole (også kalt choke) glatter ut strømpulsene slik at det oppnås en relativt konstant likespenning. Selv om filterspolen fjerner det meste av spenningsvariasjonene som skyldes den opphakkete strømmen, vil spenningen ikke være helt ren likespenning, men ha overlagret en liten spenningsvariasjon kalt rippel. EPP-400 benytter en patentert strømkrets som kombinerer utgangene fra to svitsjekretser (choppere) som hver bidrar med omtrent halvparten av utgangsstrømmen, på en slik måte at det blir mindre rippel. Svitsjekretsene er synkronisert, slik at når den ene kretsen gir fallende spenning, gir den andre stigende spenning. Derfor vil rippel fra den ene svitsjekretsen delvis kansellere rippel fra den andre svitsjekretsen. Resultatet er meget lav rippel og en utgangsspenning som er svært jevn og stabil. Lav rippel er svært ønskelig, fordi forbruksmateriell for brenneren ofte får lengre levetid når rippelen er lav. Diagrammet nedenfor viser effekten av ESABs patenterte rippelreduksjon som benytter to synkroniserte choppere som svitsjer i motfase. Sammenliknet med to choppere som svitsjer samtidig, reduseres rippelen med en faktor på 4 til /20 khz RMS utstrømrippel i forhold til utspenning for EPP-400 EPP /20KHz Output RMS Ripple Current Versus Output Voltage Choppers Chopperne Synchronized synkronisert, med and samtidig Switchng svitsjing in Unison (10 khz rippel) (10KHz Ripple) RMS RMS Ripple rippelstrøm Current (Amperes) (A) Choppers Chopperne Synchronized synkronisert, and med Switching vekselvis Alternately svitsjing (20 khz (20KHz rippel) Ripple) Utspenning Output Voltage (V)(Volts) P. K. Higgins: Current_Ripple_ESP-600C; RMS CURRENT RIPPLE Chart 17 20

21 kapittel 4 Bruk 4.1 Blokkdiagram - kretsbeskrivelse (fortsatt) Blokkdiagrammet for EPP-400 (etter underkapittel 6.4.4) viser de viktigste funksjonselementene i strømforsyningen. Hovedtransformatoren T1 gir riktig spenning for *375 V likespenningsbussen og dessuten isolasjon fra strømnettet. Busslikeretterne omformer trefasespenningene fra T1 til *375 V likespenning på bussen. En kondensatorbank filtrerer spenningen som påtrykkes de raske elektroniske svitsjene. Svitsjene er IGBT-er (Insulated Gate bipolare transistorer). *375 V-bussen gir strøm til både den venstre chopperen (master) og den høyre chopperen (slave) Hver chopper inneholder IGBT-er, tomgangsdioder (Free Wheeling Diodes), en Hall-sensor, en filterinduktor og blokkeringsdioder. IGBT-ene er de elektroniske svitsjene som i EPP-400 svitsjer på og av ganger i sekundet. De gir fra seg strømpulsene som filtreres av spolen. Tomgangsdiodene gir en vei for strømmen når IGBT-ene er slått av. Hall-sensoren er en signalgiver som overvåker utgangsstrømmen og gir et feedbacksignal til styrekretsen. Blokkeringsdiodene har to funksjoner. For det første hindrer de at 425V likespenning fra boost-startkretsen føres tilbake til IGBT-ene og *375 V-bussen. For det andre isolerer de chopperne fra hverandre. Dette gjør at chopperne kan fungere uavhengig av hverandre. Styrekretsen inneholder servoer for regulering av begge chopperne. Den inneholder også en tredje servo som overvåker den totale strømmen som føres tilbake fra presisjonsshunten. Denne tredje servoen justerer de to andre chopperne slik at det oppnås en nøyaktig styrt utstrøm i henhold til Vref-signalet Vref-kretsen er galvanisk isolert fra resten av strømforsyningen. Isolasjonen hindrer problemer som kan oppstå på grunn av jordsløyfer. Hver chopper, venstre master og høyre slave, har sitt eget PWM / Gate Drive-kretskort montert direkte på IGBT-ene (forkortelse for Insulated Gate Bipolar Transistor). Disse kretsene gir av/på PWM (Pulse Width Modulation/pulsbreddemodulasjon)- signaler for styring av IGBT-ene. Venstre (master) PWM gir et synkronisert klokkesignal til både sin egen Gate Drive-krets og til høyre (slave) Gate Drive-krets. Det er ved hjelp av dette synkroniserte signalet at IGBT-ene fra de to sidene svitsjer vekselvis for å redusere utgangsrippelen. EPP-400 innholder en boost-forsyning som gir rundt 425 V likespenning for buestarting. Etter at skjærebuen er opprettet, skrus boost-forsyningen av ved hjelp av en kontakt på pilotbuekontaktoren (K4). En forspent demper (snubber) reduserer spenningstransienter som oppstår når skjærebuen avsluttes. Den reduserer også transientspenningene fra en parallell strømforsyning for å hindre at strømforsyningen kan bli ødelagt. Pilotbuekretsen (pilot arc circuit) har de nødvendige komponentene for opprettelse av en pilotbue. Denne kretsen frakoples når skjærebuen eller avmerkingsbuen er opprettet. * Buss-spenningen for 400 V, 50 Hz-modellen er omtrent 320 V likespenning. 21

22 kapittel 4 Bruk 4.2 Kontrollpanel J I H F G A C B D Ø K L A - Main Power Indikatoren lyser når strømforsyningen er tilkoplet strømnettet. B - Contactor On Indikatoren lyser når hovedkontaktoren er aktivert. C - Over Temp Indikatoren lyser når strømforsyningen er overopphetet. D - Fault Indikatoren lyser når skjæreprosessen er unormal, og dessuten når spenningen på strømnettet er ±10 % utenfor nominell verdi. E - Power Reset Fault Indikatoren lyser når en alvorlig feil blir detektert. Nettstrømmen må frakoples i minst 5 sekunder og deretter tilkoples igjen. F - Current (strømskala for potensiometerinnstilling) Skala for EPP-400 er vist. EPP-400 har et strømområde på 12 til 400 A. Brukes bare i betjeningspanelmodus. 22

23 kapittel 4 Bruk 4.2 Kontrollpanel (fortsatt) G - Vender for Panel - Remote Bestemmer hvor strømstyringen skal foretas fra. Sett i PANEL-stilling dersom strømpotentiometeret på betjeningspanelet skal brukes. Sett i REMOTE-stilling dersom strømstyringen skal skje med et eksternt signal (CNC). H og L - Tilkoplinger for eksterne signaler H - 24-pinnsplugg for kopling av strømforsyningen til CNC (fjernstyring) L - 8-pinnsplugg for kopling av strømforsyningen vannkjøleren I - Pilot Arc HIGH/LOW-vender Brukes til å velge mellom høy (HIGH) og lav (LOW) pilotbuestrøm. Som en generell regel for 100 ampere og lavere, sett venderen til LOW. Dette kan variere avhengig av gass, materiale og brenneren som brukes. HIGH/LOW innstillingene finnes i skjæredatatabellene i brennerhåndboken. Når EPP-400 er satt til avmerkingsmodus, må denne venderen settes til LOW. J I H F G A C B D Ø K L 23

24 kapittel 4 Bruk 4.2 Kontrollpanel (fortsatt) J - Metere Viser spenning og strøm under skjæring. Amperemeteret kan aktiveres også når det ikke skjæres, for å se beregnet skjærestrøm før skjæringen begynner. K - Bryter for ACTUAL AMPS / PRESET AMPS Den fjærbelastede venderen S42 spretter av seg selv tilbake til ACTUAL AMPS-stillingen (opp). I ACTUAL AMPS-stillingen viser OUTPUT AMMETER utstrømmen ved skjæring. I PRESET AMPS-stillingen (nedtrykket) viser OUTPUT AMMETER en beregnet skjærestrøm ved å ta hensyn til 0,00 10,00 V DC skjærereferansesignalet (Vref) for skjæring og avmerking. Referansesignalet kommer fra CURRENT-potensiometeret når PANEL/REMOTE-venderen står i PANEL-stillingen (opp), og fra et eksternt referansesignal (J1-A / J1-L(+)) når PANEL/ REMOTE-venderen står i REMOTE-stillingen (ned). Verdien som vises på OUTPUT AMMETER er verdien av Vref (volt) ganger 50. For eksempel vil et referansesignal på 5,00 V resultere i en forhåndsvalgt avlesning på 250 A på amperemeteret. Venderen kan beveges mellom ACTUAL AMPS- og PRESET AMPS-posisjonene når som helst uten å påvirke skjæreprosessen. ADVARSEL Farlige spenninger og strømmer! Elektrisk støt kan drepe! Før bruk, forsikre deg om at installasjons- og jordingsprosedyrene har blitt fulgt. Ikke bruk utstyret med dekslene fjernet. 24

25 kapittel 4 Bruk Funksjonsmåter: Skjære- og merkingsmodus 1. I skjæremodus har EPP-400 et kontinuerlig justerbart strømområde fra 50 A til 400A som innstilles med CURRENTpotensiometeret på frontpanelet eller et eksternt strømreferansesignal matet inn i konnektor J1. Ved bruk av eksternt referansesignal, tilsvarer 50 A et strømreferansesignal på 1,00 V DC, og 400 A tilsvarer et signal på 8,00 V DC. For signaler over 8,00 V, vil strømforsyningen internt begrense utstrømmen til en typisk verdi på 420 A. EPP-400 går av seg selv tilbake til skjæremodus så sant ikke styresignalet for avmerkingsmodus er påtrykt. 2. Strømforsyningen blir satt i avmerkingsmodus ved hjelp av et isolert relé eller en venderkontakt som forbinder J1-R (115 VAC) og J1-M. Se skjemaet som finnes på innsiden av bakre omslagsside. Den eksterne kontakten må lukkes 50 millisekunder eller mer før det gis en kommando for Start eller Contactor On (kontaktor på). I merkingsmodus har EPP-400 et kontinuerlig justerbart strømområde fra 12 A til 400A som innstilles med CURRENTpotensiometeret på frontpanelet eller et eksternt strømreferansesignal matet inn i konnektor J1. Ved bruk av eksternt referansesignal tilsvarer 12 A et strømreferansesignal på 0,24 V DC, og 400 A tilsvarer et signal på 8,00 V DC. For signaler over 8,00 V, vil strømforsyningen internt begrense utstrømmen til en typisk verdi på 420 A. Boost-forsyningen, som brukes til buestarting i skjæremodus, er deaktivert i merkingsmodus. Den resulterende spenningen ved åpen krets er omtrent 360 V ved nominell strømnettspenning*. I tillegg vil K12 lukke og innkople R60 - R67 i utkretsen. Disse motstandene hjelper til med å stabilisere utgangsstrømmen ved lave strømmer i avmerkingsmodus. Strømforsyningen er i stand til å yte full utstrøm på 400 A ved 100 % arbeidssyklus i avmerkingsmodus. Motstandene R60-R67 gir 12 A utstrøm. Fabrikkinnstilt minimum startstrøm (SW2) er 3 A. Standardinnstilling for bryter to (SW2) på styre-pc-kortet, som er montert bak dekslet øverst til høyre på frontpanelet, er posisjonene 5, 6, 7 og 8 satt til OFF (ned). * Omtrent 310 V for 400 V-modellen. 25

26 kapittel 4 Bruk 4.3 Funksjonsrekkefølge N 4 uence of Operation Apply Power PILOT ARC PANEL REMOTE HIGH LOW ACTUAL AMPS PRESET AMPS Begin Cutting Operation 1. Tilkople nettstrøm ved å sette den eksterne skillebryteren til PÅ. (EPP-400 har ingen AV/PÅ-bryter). Nettspenningsindikatoren MAIN POWER vil lyse, og feilindikatoren FAULT vil blunke for deretter å slukke. 2. Velg innstilling for venderen PANEL/REMOTE. 3. Still inn venderen PILOT ARC HIGH/LOW. Hvis Pilot arc High / Low velges fra en fjernkontroll, 1. Apply power må bryteren by closing være i the lav-stilling. line (wall) (Se switch. skjæredata i brennerhåndboken). 4. I PANEL-modus, (The ESP-400C se på forhåndsinnstilt does not have strøm an on/off ved hjelp av ACTUAL AMPS / PRESET AMPS-venderen switch). The (ACTUAL=virkelig, main power PRESET=forhåndsinnstilt). light will illuminate Juster strømmen inntil omtrentlig and the ønsket fault verdi light vises will av flash amperemeteret. and then go I fjernstyringsmodus, out. hvis ACTUAL AMPS / PRESET AMPS-venderen er satt til PRESET AMPS, vises utgangsstrømmen 2. Select the Panel/Remote setting. fjernkontrollen vil begynne med. 5. Start 3. Set plasmaskjæreoperasjonen. pilot arc High/Low switch. Dette (Refer kan to cutting inkludere andre manuelle forhåndsinnstillinger, data the torch avhengig manual.) av den totale plasmapakken. 6. I 4. PANEL-modus, If using panel etter mode, at skjæringen view preset har begynt, amps juster with strømmen the til ønsket verdi. 7. Hvis ACTUAL/PRESET skjæring eller avmerking AMPS ikke switch. vil starte Adjust opp, sjekk current om feilindikatoren FAULT lyser. until Hvis the den approximate lyser, se feilsøkingskapitlet. desired value is shown on the ammeter. 5. Begin plasma cutting operation. Merknad: This may Feilindikatoren include manually FAULT blinker setting når up kontaktoren other options, skrus på første gang, noe depending som betyr at on likestrømsbussen the total plasma starter package. opp på normal måte. 6. If using panel mode, after cutting has begun, adjust current to desired amount. 7. Check for fault light. If a fault light illuminates, refer to troubleshooting section. Note: The fault light flashes when the contactor is first turned on signifying the DC Bus powered up normally. Initiation Settings The time to achieve full current can be adjusted to suit your particular system. This feature uses 50% of the cutting current to start, dwell and then gradually (less than a second) achieve full current. The ESP-400C is factory shipped with this feature enabled. The default 26 settings are: Minimum Start Current 40A Start Current 50% of cut current

27 kapittel 4 Bruk 4.4 Innstilling for bueoppstart Tiden det tar å oppnå full strøm kan justeres for å oppnå soft start. Denne funksjonen gir først redusert strøm - etter hvert øker strømmen gradvis til full strøm. EPP-400 leveres fra fabrikken med soft start valgt. Standardinnstillingene er: Minimum startstrøm A Startstrøm % av skjærestrømmen Tid før full strøm oppnås ms Dveletid ms Disse tidsinnstillingene kan utkoples eller justeres til å passe individuelle systemkrav. Kurveform for startstrømmen med soft start utkoplet (OFF) Kurveform for startstrømmen med soft start innkoplet (ON) Likestrøm ut Rundt 2 ms før full strøm Skjærestrøm I UT = 50 V REF Likestrøm ut Startstrøm Dveletid Tid Tid før full strøm 800 ms Skjærestrøm I UT = 50 V REF Tid Tid ADVARSEL Elektrisk støt kan drepe! Frakople nettstrømmen med den eksterne skillebryteren før strømforsyningens deksler fjernes eller justeringer foretas. 27

28 kapittel section 4 operation Bruk Endring Enable/Disable av bueoppstart Arc Initiation Conditions Standard Factory default fabrikkinnstilling setting shown. vist. PÅ on SW2 AV off SW SW Fjern Remove adkomstpanelet access i on øvre the høyre upper-right hjørne corner på frontpanelet. of the front Pass panel. på å Be sette sure dette to replace panelet this tilbake panel etter after at adjustments justeringene have er utført. been made Finn Locate SW1 SW1 og PCB1 and PCB1 og skyv and begge push both vippebryterne rocker switches ned for down å sette to bueoppstarttid disable. To enable AV (utkoplet). push both switches Skyv begge up. bryterne (If one switch opp for is up å sette and bueoppstarttid the other is down, PÅ arc (innkoplet). initiation (Hvis time is den considered ene bryteren on.) er opp og den andre ned, anses bueoppstarttiden å være innkoplet). Standard Factory fabrikkinnstillinger default settings shown vist PÅ on AV off SW Justering Adjusting av Arc dveletids-timeren Initiation Dwell timer for bueoppstart Dveletiden Dwell Time styres is controlled av bryterposisjonene by selections 1-4 of positions på SW2 på 1 through PCB1. Når 4 of en SW2 bryter on settes PCB1. til When posisjon a switch PÅ, legges is pushed dens on, verdi its value til den is fabrikkinnstilte added to the minimumstiden dwell time 10 ms. of 10 msec. Bryter Switch nr. #11 = 10 msec dveletid dwell time Bryter Switch nr. #22 = 20 msec dveletid dwell time Bryter Switch nr. #33 = 40 msec dveletid dwell time Bryter Switch nr. #44 = 80 msec dveletid dwell time Standardinnstilling The default setting er is med with bryter switch 3 #3 satt on. til 40 PÅ, msec tilsvarende + 10 msec 40 (minimum) ms + 10 ms = (minimum) 50 msec = 50 ms Justering Adjusting av the minimum Minimum startstrøm Current Minimum startstrøm Start Current styres is controlled av bryterne by i posisjonene selection of positions 5-8 på SW2 5 through på PCB1. 8 Når of SW2. en bryter When settes a switch til ON, is pushed legges on, dens its verdi value til is den added fabrikkinnstilte to the factory minimumsstrømmen set value 3 of A. 3A. Bryter Switch nr. #55 = 25A A min. minimum start current startstrøm Bryter Switch nr. #66 = 12A A min. minimum start current startstrøm Bryter Switch nr. #77 = 6A 6 A min. minimum start current startstrøm Bryter Switch nr. #88 = 3A 3 A min. minimum start current startstrøm Standardinnstilling Default setting is with er med 5, 6, 5, 7 6, and 7 og 8 off 8 satt (down) til ON 0A (opp), + 0A tilsvarende + 0A + 3A 0 = A 3A + 0 A + 0 A + 3 A = 3 A 28 38

29 kapittel 4 bruk Bueoppstartkontroller Startstrømpotensiometer Timer for opphelling SW1 SW Startstrøm og opphellingstimer Forhold mellom startstrøm (%) og potensiometerinnstilling 90% Prosent (%) av skjærestrøm 80% 70% 60% Timer for opphelling Tre-posisjonsvender plassert ved siden av startstrømpotensiometeret. Tiden er fra startstrøm (etter at dveling slutter) til full strøm. Fabrikkinnstilling = 800 ms. 50% 40% 30% Venstre posisjon = 250 ms Senterposisjon = 800 ms Høyre posisjon = 1200 ms 20% 10% 0% Startstrøm Innstill ved hjelp av potensiometeret plassert over og til venstre for senteret av PCB1. Fabrikkinnstillingen på 7 resulterer i en startstrøm som er 50 % av skjærestrømmen Potensiometerinnstilling for startstrøm 9 10 MAKS 29 38

30 kapittel 4 Bruk PKH: VI_Curves_370V_Bus.xls; EPP-400 (460&575V) VI Curves V-I-kurver for EPP-400, for 460 V og 575 V, 60 Hz Utspenning (V) OUTPUT VOLTAGE (Volts) OUTPUT CURRENT (Amperes) Utstrøm (ampere) VREF = V REF = 1,000 V V REF = VREF 2,000 = V V REF = VREF 4,000 V= V REF = VREF 6,000 = V6.000 VREF = V REF = 8,000 V 200 INTERNAL Intern strømbegrensning CURRENT LIMIT 300 VREF = V REF = 0,240 V Min. avmerkingsstrøm MIN MARK CURRENT RATING Min. skjærestrøm MIN CUT CURRENT RATING DATA PLATE MAX RATING DATAPLATE MAKS MERKEVERDI 400 Output Utstrøm of fra Boost/Start boost/start-kretsen Circuit Max Maks. Output Nominal nettspenning Line 427V V åpen Open krets (modeller Circuit for (460V V og & 575V V innspenning) Inputs) I I OUT = (50) UT = (50) x (V x (V REF ) REF ) EPP-400 V-I CURVES FOR 460V & 575V INPUTS 30

31 kapittel 4 Bruk PKH: VI_Curves_370V_Bus.xls; EPP-400 (400V) VI Curves V-I-kurver for EPP-400, for 400 V 50 Hz Utspenning (V) OUTPUT VOLTAGE (Volts) OUTPUT Utstrøm CURRENT (ampere) (Amperes) VREF = V REF = 1,000 V V REF = 2,000 V VREF = V REF = 4,000 VREF V = V REF = 6,000 VREF V = VREF V = REF = 8,000 V 200 VREF = V REF = 0,240 V Min. MIN MARK avmerkingsstrøm CURRENT RATING Min. MIN skjærestrøm CUT CURRENT RATING INTERNAL Intern strømbegrensning CURRENT LIMIT DATA PLATE MAX RATING DATAPLATE MAKS MERKEVERDI Output Utstrøm of fra Boost/Start boost/start-kretsen Circuit Max Maks. Output Nominal nettspenning Line 423V Open V åpen krets Circuit (400 V (400V innspenning) Input) I OUT = (50) I UT = (50) x (V x (V REF ) EPP-400 V-I CURVES FOR 400V INPUT 31

32 kapittel 4 Bruk 32

33 section 5 maintenance 5.1 General WARNING Electric Shock Can Kill! Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance. WARNING Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean. Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source. Use only low pressure air. caution Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel. 5.2 Cleaning Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use. 1. Turn power off at wall disconnect. 2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection. 33

34 section 5 maintenance caution Air restrictions may cause EPP-400 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of function. Do not use air filters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions. 5.3 Lubrication Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service. All other EPP-400s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance. WARNING Electric Shock Hazard! Be sure to replace any covers removed during cleaning before turning power back on. 34

35 section 6 troubleshooting 6.1 General WARNING Electric Shock Can Kill! Do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician. caution Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts. 6.2 Fault Indicators Front Panel Fault Indicators Fault indicators are found on the front panel Used with the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the EPP label) problems can be diagnosed. NOTE: It is normal for momentary lighting (flashing) of the fault indicator and LED 3 when a contactor on signal is applied at the beginning of each cut start. PCB1 Located behind this panel. Fault Indicator used with: LED 3 - Bus Ripple LED 4 - High Bus LED 5 - Low Bus LED 7 - Arc Voltage Saturation LED 8 - Arc Voltage Cutoff Power Reset Fault Indicator used with: LED 6 - Right Overcurrent LED 9 - Left Overcurrent LED 10 - Left IGBT Unsaturated LED 11 - Right IGBT Unsaturated LED 12 - Left -12V Bias Supply LED 13 - Right -12V Bias Supply 35

36 section 6 troubleshooting Fault Indicator (Front Panel) Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis. LED 3 (amber) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut down. LED 4 (amber) High Bus Fault Illuminates when input line voltage is too high for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down. 38 LED 5 (amber) Low Bus Fault Illuminates when input line voltage is approximately 20% below nominal line voltage rating. Power Source is shut down. LED 7 (amber) Arc Voltage Saturation Fault Illuminates when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage decreases and current rises. LED 8 (amber) Arc Voltage Cutoff Fault Illuminates when arc voltage increases over the preset value. PS is shut down. 36

37 section 6 troubleshooting Power Reset Fault Indicator (on front panel) Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further diagnosis. LED 6 (red) Right Overcurrent Fault Illuminates when the current out of the right side chopper is too high (300 amps). This current is measured by the right-side hall sensor. The power source is shut down. LED 9 (red) Left Overcurrent Fault Illuminates when the current from the left side chopper is too high (300 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is shut down. LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault Illuminates when left IGBT is not fully conducting. PS (PS) is shut down. LED 11 (red) Right IGBT Unsaturated Fault Illuminates when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS) is shut down. LED 12 (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault Illuminates when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down. LED 13 (red) Right (neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is missing. PS is shut down. 37

38 section 6 troubleshooting 6.3 Fault Isolation Many of the most common problems are listed by symptom Fans not working Power not on Fault Light Illumination Torch won t fire Fusses Blown F1 and F Intermittent, Interrupted or Partial Operation Fans Not Working Problem Possible Cause Action All 4 fans do not run 1, 2 or 3 fans do not run. This is normal when not cutting. Fans run only when Contactor On signal is received. Broken or disconnected wire in fan motor circuit. Faulty fan(s) None Repair wire. Replace fans Power Not On or LOW Voltage Problem Possible Cause Action Power source inoperable: Main power lamp is off. Low open circuit voltage Missing 3-phase input voltage Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line. Missing 1 of 3-phase input voltage Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line. Fuse F3 blown Replace F3 Pilot arc Contactor (K4) faulty Replace K4 Faulty Control PCB1 Replace Control PCB1 (P/N ) 38

39 section 6 troubleshooting Fault Light Illumination Problem Possible Cause Action Fault light illuminates at the end of cut but goes off at the start of the next. LED 3 (amber) Bus Ripple LED 4 (amber) High Bus LED 5 (amber) Low Bus Normal condition caused when terminating the arc by running the torch off the work or the arc being attached to a part that falls away. Imbalance of 3-phase input power Momentary loss of one phase of input power Reprogram cutting process to ensure arc is terminated only by removing the Contactor On signal. Maintain phase voltage imbalance of less than 5%. Restore and maintain input power within ±10% nominal Faulty control PCB1 Replace PCB1 P/N One or more phases of input voltage exceed nominal line voltage by more than 15%. Restore and maintain line voltage within ±10% Faulty control PCB1 Replace PCB1 P/N One or more shorted diode rectifiers (D25-D28) on the Electrode Plate Replace shorted diode rectifiers One or more phases of input voltage are lower than nominal by more than 15%. Restore and maintain within ±10% of nominal Blown F1 and F2 fuses See F1 and F2 in Blown Fuses Section Over temp Light comes on. See over temp in Fault Light Section Imbalanced 3-phase input power Maintain phase voltage imbalance of less than 5% Momentary loss of one phase of input power Restore and maintain within ±10% of nominal Faulty Main Contactor (K1) Replace K1 FAULTY Control PCB1 Replace PCB1 P/N

40 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action LED 6 (red) Right Over Current Note: If operation at 275A or less is possible, then the LEFT side is not working. LED 9 (red) Left Over Current Note: If operation at 275A or less is possible, then the Right side is not working. Cutting at over 275A with a faulty left side (left side output = 0) Right current transducer connector loose or unplugged. PCB loose. Loose or unplugged connector at right PWM/Drive Printed circuit board. P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unplugged. Check voltage between P7-6 and P7-7. A voltage in either polarity of greater than 0.01 V indicates a faulty right current transducer (TD2). See faulty left or right side Secure connections Secure connection Secure connection Replace right current transducer (TD2) Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty right PWM / Drive PCB Cutting at over 275A with a faulty right side (right side output = 0) Left current transducer connector loose or unplugged. PCB loose. Loose or unplugged connector at left PWM / Drive Printed circuit board. P2 at right of PWM / Drive PCB loose or unplugged. Check voltage between P7-2 and P7-3. A voltage in either polarity of greater than 0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1). Replace right PWM / Drive PCB P/N See faulty right side Secure connections Secure connection Secure connection Replace left current transducer (TD1) Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty left PWM / Drive PCB Replace left PWM / Drive PCB P/N caution NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 40

41 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action Very high Output current accompanied by either a left or right over current (LED 6) LED 10 - (red) Left IGBT Unsaturated LED 11 - (red) Unsaturated Right IGBT Shorted IGBT Current pot set too high Faulty left PWM / Drive PCB High remote current signal Replace the IGBTs Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB Decrease remote current signal Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure connector Replace freewheeling diode(s) Secure P1 Secure P10 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty left PWM / Drive PCB Replace PCB2 P/N Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure connector Replace freewheeling diode(s) Secure P1 Secure P11 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty right PWM / Drive PCB Replace PCB3 P/N

42 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action LED 12 (red) Left 12V Missing LED 12 (red) Right 12V Missing Very high Output current accompanied by either a left or right over current (LED 9 or LED 6 respectively) Over Temp Lamp illuminates Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Faulty left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P1 connector at the right PWM / Drive PCB Loose or unplugged P11 connector at PCB1 Faulty right PWM / Drive PCB Shorted IGBT Current pot set too high Faulty left PWM / Drive PCB High remote current signal Secure P1 connector Secure P10 connector Replace left PWM / Drive PCB Secure P1 connector Secure P11 connector Replace right PWM / Drive PCB Replace the IGBTs Lower the current setting P/N P/N Replace left PWM / Drive PCB P/N Decrease remote current signal Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N One or more fans inoperable Broken wire or unplugged connector at thermal switch. Obstruction to air flow closer than 3 feet (1 m) to rear of power source. Excessive dirt restricting cooling air flow Obstructed air intake Repair or replace fan(s) Repair broken wires and unplugged connector Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear of the power source and any object that may restrict air flow. Clean out excessive dirt, especially in the extrusions for the IGBTs and freewheeling diodes, the POS, NEG and Electrode Plates, the main transformer (T1) and the filter inductors (L1 and L2). Check and clear any obstructions from the bottom, front, and top rear of the Power Source. 42

43 section 6 troubleshooting Torch Will Not Fire Problem Possible Cause Action Main Arc Transfers to the work with a short pop, placing only a small dimple in the work. Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK. Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work. Panel/Remote switch in Remote with no remote control of the current Remote current control present but signal missing. Current pot set too low. Start current pot, located behind the cover for the control PCB is set too low. Open connection between the power source positive output and the work. Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Pilot arc High/Low switch is in the LOW position when using consumables for 100A or higher (Refer to process data included in torch manuals) Pilot arc contactor (K4) faulty. Place Panel/Remote switch in Panel position Check for current reference signal at TB1-4(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output Current Curve this section. Increase current pot setting. Increase the start current post setting to 7. Repair connection Replace F6 Replace F7 Change Pilot arc to High position. (Refer to process data included in torch manuals) Replace K4 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N

44 section 6 troubleshooting Fuses F1 and F2 Blown Problem Possible Cause Action Fuses F1 and F2 blown. Process controller ignites pilot arc too soon after providing the Contactor On signal Faulty negative (Electrode) output cable shorting to earth ground. Shorted freewheeling diode. One or more shorted diode rectifiers (D13-D18) on POS Plate. One or more shorted diode rectifiers (D7-D12) on NEG Plate. Process controller must allow at least 300MS to lapse between the application of the Contactor On signal and the ignition of the pilot arc. Fix process controller logic and replace diodes. Repair cable Replace shorted freewheeling diode and F1-F2 Replace all diode rectifiers on the POS Plate. Replace all diode rectifiers on the NEG Plate Intermittent, Interrupted or Partial Operation Problem Possible Cause Action Works OK at 275A or less - Over current right side when cutting over 275A. LED 6 on control board illuminated. Works OK at 275A or less - Over current left side when cutting over 275A. LED 9 on control board illuminated. Loose or unplugged connector at left PWM / Drive PCB (PCB2) Faulty left PWM / Drive PCB Check voltage between P5-1 and P5-2 at the left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty. Secure connector Replace right PWM / Drive PCB Replace control transformer T5 Loose or unplugged connector at Right PWM Secure connector / Drive PCB (PCB3) Replace right PWM / Drive PCB Faulty Right PWM / Drive PCB Check voltage between P5-1 and P5-2 at the right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V Replace control transformer T7 AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty. P/N P/N caution NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 44

45 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action Power Supply turns off prematurely in the middle of the cut. Contactor On signal is removed from unit. Momentary loss of primary input power. Faulty condition, indicated by illumination of the fault lamp. Faulty condition, indicated by the illumination of the power reset fault lamp. Current setting too low. Remote current signal removed during cut. Power source is OK. Trouble shoot process controller. Restore and maintain input voltage within ±10% of nominal. Remove control PCB (PCB1) access panel to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination section. Remove control PCB (PCB1) access panel to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination section. Increase current setting Fix remote current signal Problem Possible Cause Action Output current is unstable and drifts above or below the setting. Place the PANEL / REMOTE switch in the PANEL position. Adjust current control pot. If current no longer drifts, the remote current control signal is faulty. Select PANEL on the PANEL / REMOTE switch and adjust the current control pot. The current still drifts, measure the current reference signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal drifts, the current control pot is faulty. If the signal does not drift, the Control PCB (PCB1) is faulty. Fix the remote current control signal to operate the PANEL / REMOTE switch in the PANEL position. Replace the current control pot. Replace the control PCB (PCB1) P/N

46 section 6 troubleshooting 6.4 Testing and Replacing Components NOTICE Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. Always disconnect power before removing or installing a PC board. Do not grasp or pull on board components. Always place a removed board on a static free surface. If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of the board as well as the serial number of the power source. Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if repaired by the customer or an unauthorized repair shop. Power Semiconductor Components Categories of power semiconductors include; Power Rectifiers Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs 46

47 section 6 troubleshooting Power Rectifiers Power Rectifiers Procedure to access behind the front panel 1. Remove top cover and side panels 2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached tone red and one black wire) 3. Remove pilot arc switch 4. Disconnect voltmeter 5. Disconnect orange and yellow wires from relay K4. 6. Remove two bolts holding the left side of the front panel to the base. 7. Remove three bolts holding across the center base of the front panel. These are accessed from underneath. 8. Remove one of the bolts holding the right side of the front panel to the base. Loosen the second bolt. Of these two bolts, remove the bolt on the left and loosen the bold on the right. 9. Swing the front panel out to gain access to power rectifier components. Power Rectifiers located behind the front panel. Troubleshooting Procedures Negative Plate Location of Neg. Plate 1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes appear to be OK, proceed to next step. Location of fuses F8 and F9 47

48 section 6 troubleshooting NEG Plate Diode Rectifier Electrode Plate POS Plate 1. Check ohms between NEG Plate and BR A Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the NEG Plate and BR B bus. B. Measure between NEG Plate and BR C bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the NEG Plate. Troubleshooting POS Plate Location of Pos. Plate 1. Check ohms between POS Plate and BR A Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. Location of fuses F8 and F9 A. Measure resistance between the POS Plate and BR B bus. B. Measure between POS Plate and BR C bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the POS Plate. D25,26 Bus D27,28 Cathode Leads 1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace only those damaged. 2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2 ohms or less, disconnect leads from bus and check each diode. Replace only shorted diodes. Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted diodes. 48

49 section 6 troubleshooting IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement caution The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. Each power source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT Gate / Emitter Plug. caution Electrostatic Discharge Hazard Electrostatic discharge may damage these components. Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. Wear a protective ground strap when handling to prevent damage to PCB components. Always place a pc board in a static-free bag when not installed. Removal: A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any disconnect switch to prevent accidental activation. B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source. C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air. D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied with each power source. E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT s. Save the M6 hardware connecting the bus structure to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contacting the circuitry directly below the terminals. F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the holes causing the modules to have insufficient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can cause module damage due to over heating. caution The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch. 49

50 section 6 troubleshooting Replacement: A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating. B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N , for damage. A crease or deformity can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning 340 Heat Sink Compound may be used. It s a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life. C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heatsink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to the metal bottom of the module. A thickness of (0.050mm 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating. D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below. F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of in-lbs ( N-M). See figure below. G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their original positions. It s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6 module terminal hardware to in-lbs ( N-M). H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate Drive PC Board. See Caution below. I. Replace the top panel. caution The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch. 1 - IBGT Collector, Free Wheeling Diode (FWD) Anode A Four-Point Mounting Type Partial tightening - A B C D Fully tightening - A B C D C 2 - IGBT Emitter 3 - FWD Cathode 6 - IGBT Gate D B 6 (RED) Key Plug Position 1 (RED) 7 - IGBT Emitter 7 (WHT) 50

51 section 6 troubleshooting Power Shunt Installation caution Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads. Poor torch consumable life will be the result. There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB). Dressing of the 2 conductor cable is not critical. The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable. The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place where the conductors exit from the outer insulation jacket. The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties. The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars as shown. Terminals parallel to bus bars clear insulation It is important to have the barrels of the black and clear insulated wires, from the three lead cable, be pointing in opposite directions. three leads two leads The third wire attaches to the bus bar on the left with the shunt mounting hardware. Orientation of this wire is not critical. 51

52 section 6 troubleshooting Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters. Voltmeter 1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within ±0.75%. Ammeter 1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt and meter should match power source ammeter to within 0.75%. 6.5 Control Circuit Interface Using J1 and J6 Connectors Interface to the EPP-400 control circuitry is made with connectors J1 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, and J6 has 8. J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an Arc On condition. See Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that commands the EPP-400 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10, Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits. J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper between TB8-18 and TB8-19 must be removed. J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot Arc in High. J6 Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC from J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-400 in the Marking mode. For more details concerning the operation of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, Pilot Arc HI / LO & Cut / Mark Circuits. J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor for the pump. J6-C and J6-D connect to the flow switch. The flow switch is closed when coolant is flowing. J6-E and J6-H connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sufficient coolant and it is open when the reservoir is low. 52

53 section 6 troubleshooting 53

54 section 6 troubleshooting 6.6 Auxiliary Main Contactor (K3) and Solid State Contactor Circuits K3, activated by supplying a Contactor Signal, initiates and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot Arc Contactor). K3 is called the Auxiliary Main Contactor because it must be activated before the Main Contactor (K1) power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to J1-M. If K6-2 is closed (no fault) and the Emergency Stop loop is closed, K3 will activate. The closing of K3-3 activates K2, the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7, Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit for more information on the operation of K2. K4 is turned off when the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board. In addition to operating K3, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a logic and interlock circuit permitting the IGBT s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM / Gate Drive PC Boards mounted directly on the IGBT s. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is indication that the Solid State Contactor is functioning. J1-D J1-F J1-R J1-Z J1-E J1-M 54

55 section 6 troubleshooting 6.7 Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors one for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1. The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3. Refer to the description entitled, Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits for more information. K3 activates K2 closing the three contacts of K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially powering the Main Transformer through K2 and the resistors. The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and K1C to close. Once the K1 s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power is supplied to the Main Transformer. Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 ms lapse between applying the Contactor Signal and applying load to the power source. Applying load too soon will prevent K1 from closing, and fuses F1 and F2 will open. 55

56 section 6 troubleshooting 6.8 Arc Current Detector Circuits There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-400. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use. A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-400 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like those utilized by PLC s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 ma. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor. A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-400 is off. It opens whenever primary power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will not close the contact. J6-D J6-E J1-G J1-P 56

57 section 6 troubleshooting 6.9 Current Control Pot and Remote Vref A Reference Voltage, Vref, is used to command the output current of the EPP-400. Vref is a DC voltage that can come from either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the Panel position, S2, the Panel / Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the Remote position, the Panel/Remote switch selects the Vref fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-400 Output Current, I (out), will follow Vref with the following relationship: I(out) = (50) x (Vref) The Control PC Board contains two inputs for Vref: High Speed; and Normal. When the negative of the Vref signal is fed into the High Speed input (P8-3), the EPP-400 will respond to a change in Vref within 10 ms. When the negative of the Vref signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-400 will respond to a change in Vref within 50 ms. The slower response of the Normal input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments. EPP-400: (50) 57

58 section 6 troubleshooting 6.10 Pilot Arc HI / LO and Cut / Mark Circuits A remote contact connecting 115V AC from J1-F to J1-L places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the LO position. The EPP-400 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 425V DC Open Circuit Voltage to 360V* DC for Marking. A normally open contact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A, and in the marking mode, it s 12A. * 310V for 400V, 50/60Hz model J1-Z J1-S J1-C J1-D J6-B J6-A J1-R 58

59 section 7 replacement parts 7.0 Replacement Parts 7.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate. 7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-esab parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers. Note Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only. Hardware items should be available through local sources. NOTE: Schematics on 279.4mm x 431.8mm (11 x 17 ) paper are included inside the back cover of this manual. 59

60 section 7 replacement parts 60

65 section 7 replacement parts EPP-400 Only - 2 Places EPP-400 Only - 2 Places 65

67 section 7 replacement parts 49 67

71 section 7 replacement parts 35751Y 35752Y

72 section 7 replacement parts R10-11 RESISTOR 1.5K OHMS 100W R L3 FERRITE CORE 72

76 section 7 replacement parts

77 section 7 replacement parts W 77

78 notes

79 revision history 1. Original release - 11 / Revision 08/ Updated with new DOC form.

80 ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: Fax: BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: Fax: THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: Fax: DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen-Valby Tel: Fax: FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: Fax: FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: Fax: GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: Fax: GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: Fax: ESAB Automation Ltd Andover Tel: Fax: HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: Fax: ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: Fax: THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: Fax: NORWAY AS ESAB Larvik Tel: Fax: POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: Fax: PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: Fax: SLOVAKIA ESAB SIovakia s.r.o. Bratislava Tel: Fax: SPAIN ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: Fax: SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: Fax: ESAB International AB Gothenburg Tel: Fax: SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel: Fax: North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel: Fax: BRAZIL ESAB S.A. Contagem-MG Tel: Fax: CANADA ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: Fax: MEXICO ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: Fax: USA ESAB Welding and Cutting Products Florence, SC Tel: Fax: Asia/Pacific CHINA Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: Fax: INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel: Fax: INDONESIA P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: Fax: JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel: Fax: MALAYSIA ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: Fax: SINGAPORE ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: Fax: SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: Fax: UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel: Fax: Representative Offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: EGYPT ESAB Egypt Dokki-Cairo Tel: Fax: ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: RUSSIA-CIS ESAB Representative Office Moscow Tel: Fax: ESAB Representative Office St Petersburg Tel: Fax: Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page ESAB AB SE LAXÅ SWEDEN Phone:

Vise mer