PRECISION PLASMARC-SYSTEM med elektronisk mengdemåler

Transkript

1 F desember, 00 Norwegian Installasjons-, bruker- og vedlikeholdshåndbok for PRECISION PLASMARC-SYSTEM med elektronisk mengdemåler CUTTING SYSTEMS 4 s. Ebenezer Road Florence, SC

2 Utstyret som er beskrevet i denne bruksanvisningen kan medføre helsefare. Vær derfor forsiktig når dette utstyret installeres, betjenes og vedlikeholdes. Kjøper har alt ansvar for sikker drift og bruk av alle produkter som er kjøpt inn, inkludert samsvar med OSHA og andre internasjonale standarder. ESAB Cutting Systems har intet ansvar for skade på person eller annen skade som oppstår ved bruk av e produkt som produseres eller selges av ESAB. Se standard ESAB-betingelser og salgsbetingelser for en spesifikk erklæring når det gjelder ESABs ansvar og ansvarsbegrensninger. ESAB Cutting Systems førsteprioritet er full kundetilfredsstillelse. Vi ser alltid etter måter å forbedre våre produkter, service og dokumentasjon på. Et resultat av dette er at a t vi tilstreber forbedringer og/eller utformings-endringer etter behov. ESAB gjør alt for å sikre at vår dokumentasjon er oppdatert. Vi kan ikke garantere at hver dokumentasjonsdel som våre kunder mottar inneholder de siste produktforbedringene. Derfor kan informasjonen i denne bruksanvisningen endres uten varsel. Denne bruksanvisningen har ESAB delenummer F5665 Ny dato (April,0) gitt for å vise kabeldel som er lagt til. Del (juni) viser forandringer i dokumentformat. (desember,0) det å legge komponenten kapittelet modifisert Denne bruksanvisningen er laget for å være til hjelp for, og for å gi informasjon til kjøperen av skjæremaskinen. Det er ikke en kontrakt eller annen forpliktelse for ESAB Cutting Systems. ESAB Cutting Systems, 00 Trykket i U.S.A.

3 Precision Plasma med elektronisk mengdekontroll Innholdsfortegnelse Side Del Sikkerhet. Innledning.... Sikkerhetstegn og symboler....3 Generell sikkerhetsinformasjon Installasjon, forholdsregler Elektrisk, grunnleggende Hvordan betjene en plasmaskjæremaskin Service, forholdsregler Sikkerhetsreferanser... 9 Del Beskrivelse. Generelt.... Hensikt....3 Tilgjengelig tilleggsutstyr Tekniske spesifikasjoner.4. Precision Plasma System Plasmagass Startgass Sekundærgass PT-4 Brennerpistol... 4 Del 3 Installasjon 3. Generelt Nødvendig utstyr Plassering/lokaliteter Elektrisk hovedtilkobling Tilkoblinger, elektrisk Presisjon Plasmarc koblingsskjema Brennerpistol, montering Brennerpistol, kjøling Inspeksjon av gass and kjøleslanger Skifte/bytte av EPROM i Plasmarc hovedstrømenhet Programmerbar Logisk Controller (PLC) i

4 Precision Plasma med elektronisk mengdekontroll Innholdsfortegnelse Del 4 Bruk 4. Strømbrytere og indikatorer 4.. Hovedstrømbryter Pilotbuebryter Feilindikatorlampe Målere Strømreguleringsbryter Skjære/kutt kvalitet 4.. Introduksjon Skjærevinkel Kuttflathet ved skjæring Kuttoverflate etter skjæring Grader etter skjæring Hastighet og strømstyrke vs materialtykkelse Ulike gassers påvirkning av skjæreresultat og kuttkvalitet 4.3. Introduksjon Aluminium Karbonholdig stål Rustfritt stål Prosessdata 4.4. Introduksjon Prosessdata innstillinger Plasma Marking Data Kuttbredde grunnet variasjon i ampere og materialtykkelse Aluminium, kuttbredde Karbonholdig stål, kuttbredde Rustfritt stål, kuttbredde med O /N /O Rustfritt stål, kuttbredde med luft/luft/ch Rustfritt stål, kuttbredde med N /N /CH Rustfritt stål, kuttbredde med N /N Rustfritt stål, kuttbredde med luft/luft ii

5 Precision Plasma med elektronisk mengdekontroll Innholdsfortegnelse Del 5 Vedlikehold 5. Generelt Inspeksjon og rengjøring PT-4 Brennerpistol beskrivelse Brennerpistol vedlikehold PT-4 Uautorisert demontering og inspeksjon PT-4 Brennerpistol montering Del 6 Troubleshooting (Feilsøking) 6. General Safety Generell sikkerhet Programmable Logic Controller (PLC) Programmerbar Logisk Kontrollenhet (PLC) 6.. PLC LED Introduction PLC LED Introduksjon PLC LED Functions PLC LED Funksjoner Troubleshooting Guide Feiløkingsoversikt 6.3. Reduced Consumable Life Redusert holdbarhet på slitedeler Poor Cut Quality Dårlig kuttkvalitet No Pilot Arc Ingen pilotbue No Arc Transfer Ingen lysbueoverføring No Preflow Ingen forhåndstrømning Torch Fails to Fire Brennerpistol tenner ikke Nozzle Life Extremely Short Ekstremt kort dyselevetid Short Electrode Life Kort elektrodelevetid Short Electrode AND Nozzle Life Kort elektrode- OG dyselevetid Flow Control Schematic Mengde/flytkontroll skjematisk Gas Flow Schematic Gassgjenmstrømming skjematisk Junction Box Wiring Diagram Koblingsboks koblingsskjema Junction Box Schematic Koblingsboks skjematisk Precision Plasma Power Module Wiring Diagram Presisjon Plasma hovedstrømenhet koblingsskjema Power Module Schematic Hovedstrømenhet skjematisk Power Source Wiring Diagrams Strømfordeler koblingsskjema Power Source Schematic Strømfordeler skjematisk iii

6 Precision Plasma med elektronisk mengdekontroll Innholdsfortegnelse 6. Technical Guide to Using/Understanding the Operation of the EFC Teknisk oversikt for å bruke /forstå funksjonen til EFC Precision Process Timers Prosesspresisjonstidsbrytere Process Timer Values Prosesstidsbryterverdier Process Window Key Functions Prosessvindu/skjerm, hovedfunksjoner Proportional Valve Analog Values for PARAM.CUT and DEF.TEC PARAM.CUT og DEF.TEC Process Gas Selection Requirements Prosessgassvalgkrav... 5 Proporsjonalventilens verdier for PARAM.CUT 6..6 EFC Process Gas Flow Chart EFC Prosessgass flytdiagram Station On, Flush/Pressurize Cycle Timers Apparat på, arbeidssyklustidsbryter for flyt/trykkoppbygging Soleid/Proportional Valve Requirements and Gas Error Monitoring Krav til Magnet-/Proporsjonalventiler og gassfeilregistrering. Carbon Steel PG-O, SG-O Karbonstål PG-O, SG-O... 8 Carbon Steel PG-O, SG-N /O Karbonstål PG-O, SG-N /O Carbon Steel PG-O, Sg-O Karbonstål PG-O, Sg-O... 3 Stainless Steel PG-N, SG-N Rustfritt stål PG-N, SG-N Stainless Steel PG-N, SG-N /CH 4 Rustfritt stål PG-N, SG-N /CH Stainless Steel PG-Air, SG-Air Rustfritt stål PG-Air, SG-Air Stainless Steel PG-Air, SG-Air/CH 4 Rustfritt stål PG-Air, SG-Air/CH Aluminum PG-N, SG- N Aluminium PG-N, SG- N... 4 Aluminum PG-N, SG-N /CH 4 Aluminium PG-N, SG-N /CH Marking PG-Argon, SG-Air Merking PG-Argon, SG-Air Del 7 Replacement Parts (Reservedeler) 7. General Generelt Ordering Bestilling Plasmarc Power Source Exterior Components Plasmarc hovedstrømenhet utvendige deler Plasmarc Power Source Internal Components Plasmarc hovedstrømenhet innvendige deler Power Source Module Hovedstrømenhet EFC Junction Box EFC koblingsboks Electronic Flow Control Box Elektronisk mengdemåler kontrollboks PT-4 Torch Assembly EFC Series A/M PT-4 Brennerpistol EFC Serie A/M T Gas Shut-off Valve Assembly - Series A/M Torch T Gasstengeventil montering Serie A/M Brennerpistol PT-4 Torch Assembly Version PT-4 Brennerpistol montering Versjon Soleid Assembly - EFC Torch Version Magnetventilmontering - EFC Brennerpistol Versjon... 4 Kunde/Teknisk Informasjon Bakside av brukermanual iv

7 DEL SIKKERHET. Introduksjon Prosessen med å skjære i metall med plasmautstyr gir industrien et nyttig og allsidig verktøy. ESAB skjæremaskiner er laget for å gi både driftssikkerhet og effektivitet. Med ethvert maskinverktøy er det nødvendig å ta hensyn til betjeningsprosedyrer, forholdsregler, og sikre rutiner ved bruk for å oppnå full utnyttelse. Enten en person er involvert som bruker, tekniker eller observatør, må arbeidet utføres i samsvar med gjeldende forholdsregler og sikkerhetspraksis. Dersom enkelte forholdregler ikke skulle følges, kan det føre til alvorlige skader på personer eller utstyr. Følgende forholdsregler er generelle retningslinjer som gjelder når du jobber med skjæremaskiner. Mer eksplisitte forholdsregler som angår basismaskin med tilbehør finnes i instruksjonslitteraturen. For et bredt spekter av sikkerhetsinformasjon innen feltet skjæring og sveiseapparater, finn og les publikasjoner som står listet i Sikkerhetsreferanser.. Sikkerhetsmerknader og symboler Følgende ord og symboler brukes i denne bruksanvisningen. De viser forskjellige nivåer av nødvendig sikkerhetsengasjement.! VÆR OPPMERKSOM. Det handler om din sikkerhet er eller potensiell utstyrsvikt. Brukes sammen med andre symboler og informasjon.! FARE Brukes for å gjøre oppmerksom på øyeblikkelig fare, vil kunne føre til alvorlig personskade eller tap av liv.! ADVARSEL Brukes for å gjøre oppmerksom på farer som kan føre til personskade.! FORSIKTIG Brukes for å gjøre oppmerksom på farer som kan føre til mindre personskade eller skade på utstyr. FORSIKTIG VIKTIG! Brukes for å gjøre oppmerksom på mindre skader på utstyr. Brukes for å gjøre oppmerksom på viktig installasjons-, drifts- eller vedlikeholdsinformasjon som ikke er direkte knyttet til sikkerhetsrisiki. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

8 DEL SIKKERHET.3 Generell sikkerhetsinformasjon! ADVARSEL Maskinen starter automatisk. Dette utstyret beveger seg i forskjellige retninger og hastigheter. Utstyr i bevegelse kan forårsake klemming. Kun kvalifisert personell bør betjene eller utføre service på utstyret. Hold alt personell, materialer og utstyr som ikke er involvert i produksjonsprosessen utenfor hele systemområdet. Pass på at ikke avfall eller andre løse deler, som verktøy eller klær, hindrer bevegelige deler og skinner. Gjerd inn hele arbeidsstasjonen for å hindre personell i å passere gjenm området eller stå i utstyrets arbeidsområde. Sett opp passende varselskilt ved inngangen til arbeidsstasjonen. Følg en lockoutprosedyre før vedlikehold.! ADVARSEL Dersom bruksanvisningen ikke følges kan det føre til fare for liv eller alvorlig skade. Les og forstå denne bruksanvisningen før maskinen tas i bruk. Les hele prosedyren før systemet tas i bruk eller det skal utføres vedlikehold på systemet. Spesiell oppmerksomhet bør vies alle advarsler som gir viktig informasjon om sikkerhet for personell og/eller mulig skade på utstyr. Alle sikkerhetsforanstaltninger som er relevante for elektrisk ustyr og inngrep i prosessen må følges av alle som har systemansvar eller - tilgang. Les alle sikkerhetspublikasjoner som er gjort tilgjengelig av din arbeidsgiver. - Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

9 DEL SIKKERHET! ADVARSEL Dersom varselmerker ikke følges, kan det føre til død eller alvorlig skade. Les og forstå alle varselmerker på maskinen. Se bruksanvisningen for ekstra sikkerhetsinformasjon..4 Foranstaltninger ved installasjon! ADVARSEL Utstyr som ikke er installert på riktig måte kan føre til skade eller fare for liv. Følg disse retningslinjene når maskinen installeres: Koble ikke en gassflaske direkte til en maskininngang. En passende regulator må være installert på en brenselgassflaske for å redusere trykket til et riktig inngangstrykk. Maskinregulatoren blir deretter brukt til å oppnå trykk som kreves av brennere. Kontakt din ESAB-representant før installasjon. Han/hun kan anbefale forholdsregler angående rørinstallasjon og maskinløfting osv. for å sikre maksimal sikkerhet. Forsøk aldri å modifisere eller koble andre apparater til maskinen uten først å ha konsultert en kvalifisert ESAB-representant. Se maskin krav til plassering av maskinen m for å sikre riktig betjening og personellsikkerhet. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -3

10 DEL.5 Elektrisk jording SIKKERHET Elektrisk jording er nødvendig for riktig maskinbetjening og SIKKERHET. Se delen om Installasjon i denne bruksanvisningen for detaljerte jordingsinstrukser.! ADVARSEL Fare for elektrisk støt. Uriktig jording kan føre til alvorlig skade eller fare for liv. Maskinen må være riktig jordet før den tas i bruk.! ADVARSEL Uriktig jording kan føre til skade på maskin og elektriske komponenter. Maskinen må være riktig jordet før den tas i bruk. Skjære/kuttebordet må være forsvarlig jordet til et godt jordingspunkt..6 Betjening av en plasmaskjæremaskin ADVARSEL! Farer ved sprut og mye støy.! ADVARSEL Brannskader. Varm sprut kan brenne og skade øynene. Bruk beskyttelsesbriller for å beskytte øynene mot brennskader og brennsprut som oppstår ved bruk. Slagg kan være varmt og fly langt. Tilskuere bør også ha på seg sveisebriller og sikkerhetsbriller. Støy fra plasmaskjæring kan skade hørselen. Bruk riktig hørselsvern når du skjærer/kutter over vann. Varmt metall kan føre til brannskader. Ta ikke på metallplater eller deler rett etter skjæring/kutting. Gi metallet tid til å kjøle seg ned, eller kjøl ned med vann. Ta ikke på plasmabrenneren rett etter skjæring/ kutting. La brenneren få tid t til å kjøle seg ned. -4 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

11 DEL SIKKERHET! FARE Farlige spenninger. Elektrisk støt kan være livsfarlig.! ADVARSEL Klemfare. Ta IKKE på plasmabrenneren, skjære/kuttebordet eller kabeltilkoblinger under skjæreprosessen. Slå alltid av strømtilførselen før du tar på eller utfører vedlikehold på plasmabrenneren. Slå alltid av strømtilførselen før du åpner eller utfører vedlikehold på maskinens rørsystem eller mengdemåler. Ta ikke på åpne elektriske koblinger. Hold alle paneler og deksler på plass når maskinen er koblet til en strømkilde. Isoler deg fra arbeidsstykke og elektrisk jording: Bruk isolerende hansker, -sko og -klær. Hold hansker, sko, klær, arbeidsområde og utstyr tørt. Bevegelse av vertikale maskindeler kan knuse eller klemme. Hold hendene unna brenneren og bevegelige deler ved bruk.! ADVARSEL Fare ved røykgasser/damp. Røyk og gasser som genereres av plasmaskjæringsprosessen kan være helseskadelige. Pust IKKE inn røykgasser/damp. Bruk ikke plasmabrenneren uten avtrekk som fungerer ordentlig. Bruk om nødvendig ekstra ventilasjon for å fjerne røykgasser. Bruk godkjent friskluftmaske hvis ventilasjonen ikke er tilstrekkelig god. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -5

12 DEL SIKKERHET!! ADVARSEL ADVARSEL Strålingsfare. Lysbuestråling kan skade øynene og brenne huden. Bruk riktig beskyttelse for øyne og kropp. Bruk mørke sveisebriller eller sikkerhetsbriller med sidebeskyttelse. Se følgende oversikt for anbefalte linsestyrke for plasmaskjæring: Lysbuestrøm Linsestyrke Opptil 00 amp Styrke nr amp Styrke nr amp Styrke nr. Over 400 amp Styrke nr. 4 Skift ut beskyttelsesbrillene når linsene er ødelagt eller ripete. Advar andre i området om ikke å se direkte på lysbuen med mindre de har på seg riktige beskyttelsesbriller. Klargjør skjæreområdet for å redusere refleks og overføring av ultrafiolett lys. Mal vegger og andre overflater med mørke farger for å redusere reflekser. Sett opp beskyttelsesskjermer eller gardiner for å redusere ultrafiolett spredning. Sprukne gassflasker medfører livsfare Gassflasker som ikke blir behandlet på riktig måte kan briste og sprute ut gass. Unngå røff behandling av gassflasker. Hold gassflaskeventiler lukket når de ikke er i bruk. Hold slanger og koblinger i god stand. Sikre alltid gassflasker i stående posisjon ved å feste med kjetting eller spenne fast til et passende stabilt objekt som ikke er del av en elektrisk krets. Plasser gassflasker borte fra varme, gnister og flammer. Start aldri en lysbue på en gassflaske. Se CGA-standard P-, P Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, som kan skaffes fra f gassleverandør. -6 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

13 DEL SIKKERHET ADVARSEL! Gnistfare. Varme, sprut og gnister skaper branner og brannsår. Skjær aldri i nærheten av lettantennelig materiale. Skjær ikke i beholdere som har inneholdt brennbart materiale. Gå ikke med brennbart materiale på deg (for eksempel l butanlighter). Pilotbue kan forårsake brannskader. Hold brennerdysen borte fra deg selv og andre når plasmaprosessen aktiveres. Bruk riktig øye- og kroppsbeskyttelse. Bruk brannsikre hansker, vernesko og hjelm. Bruk flammehemmende klær som dekker alle utsatte områder. Bruk bukser lommer og oppbrett for å hindre at gnister og slagg trenger inn. FORSIKTIG YTEEVNEN BLIR DÅRLIGERE NÅR SKJÆRINGEN FOREGÅR OVER VANN. PT-4 er laget for å være en tørr skjæreprosess. Skjæring over vann kan føre til: redusert levetid forringelse av skjærekvalitet Skjæring over vann kan føre til dårlig skjæreevne. Vanndamp som oppstår når varmt materiale eller gnister kommer i kontakt med væske kan føre til overslag inne i brenneren. Ved skjæring på et vannbord, reduser vannivået for f å gi maksimal klaring mellom vannet og materialet. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -7

14 DEL SIKKERHET! ADVARSEL Eksplosjonsfare. Enkelte smeltede aluminium-litium litium (Al-Li) Li)-legeringer kan føre til eksplosjon ved plasma-skjæring skjæring OVER vann. Plasmaskjær ikke følgende Al-Li Li-legeringer med vann: Alithlite (Alcoa) ( X89 (Alcoa) Alithally (Alcoa) Navalite (US Navy) 090 Alloy (Alcoa) Lockalite (Lockheed) X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser) X809 (Alcoa) 809 (Alcan) Disse legeringene bør kun skjæres på et tørt bord. Tørrskjær IKKE over vann. Kontakt din aluminiumleverandør for ekstra sikkerhetsinformasjon angående farer som er knyttet til disse legeringene..7 Serviceforanstaltninger FORSIKTIG Etabler og oppfordre til forebyggende vedlikehold. Et sammensatt program kan etableres fra anbefalte forslag i instruksjonslitteraturen. itteraturen. Unngå å legge testutstyr eller håndverktøy på maskinen. Utstyr eller maskin kan utsettes for alvorlig elektrisk eller mekanisk skade.! FORSIKTIG Vær ytterst forsiktig ved måling av kretssystem med et oscilloskop eller voltmeter. Integrerte kretser r er følsomme for overspenning. Slå av strømmen før testsonder brukes, for å unngå kortslutning av komponenter. Før strømmen slås på må alle kretskort sitte forsvarlig i soklene, alle kabler være riktig tilkoblet, alle kabinetter være lukket og låst og alle le beskyttelsesinnretninger og deksler satt på plass igjen. Sett aldri inn eller ta ut et kretskort mens maskinstrømmen er på. Øyeblikkelige støtbølger av spenning og strøm kan skade elektroniske komponenter. -8 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

15 DEL SIKKERHET.8 Sikkerhetsreferanser Følgende nasjonalt anerkjente publikasjoner om sikkerhet ved sveiseog skjæreoperasjoner anbefales. Disse publikasjonene er utarbeidet for å beskytte mot skade eller sykdom hos personer og beskytte mot skade på eiendom, e som kan oppstå ved usikre metoder. Selv om disse publikasjonene ikke er relatert spesifikt til denne typen industrielle skjæreapparater, er sikkerhetsprinsippene de samme. Precautions og Safe Practices in Welding og Cutting with Oxygen- Fuel Gas Equipment, Form 035. ESAB Cutting Systems. Precautions og Safe Practices for Electric Welding og Cutting, Form ESAB Cutting Systems. Safety in Welding og Cutting - ANSI Z 49., American Welding Society, 50 NW 7 th Street, Miami, Florida, 335. Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding og Plasma Arc Cutting - AWS C5.0-94, American Welding Society. Recommended Practices for Plasma Arc Welding - AWS C5., American Welding Society. Recommended Practices for Arc Cutting - AWS C5., American Welding Society. Safe Practices - AWS SP, American Welding Society. Standard for Fire Protection in Use of Cutting og Welding Procedures - NFPA 5B, National Fire Protection Association, 60 Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 00. Standard for Installation og Operation of Oxygen - Fuel Gas Systems for Welding og Cutting - NFPA 5, National Fire Protection Association. Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon Dioxide, Hydrogen, og Acetylene, Form ESAB Cutting Systems. Kan skaffes gjenm din ESAB-representant eller lokale distributør. "Design og Installation of Oxygen Piping Systems," Form 50. ESAB Cutting Systems. Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Standard P-, Compressed Gas Association. Litteratur som gjelder sikre metoder ved sveising og skjæring med gasser er også tilgjengelige fra din gassleverandør eller Compressed Gas Association, Inc., 500 Fifth Ave., New York, NY Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -9

16 DEL SIKKERHET Denne siden er utelatt med vilje. -0 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

17 DEL BESKRIVELSE. Generelt Precision Plasmarc-systemet består av fire enkeltkomponenter. Hovedstrømenheten, koblingsboksen, mengdemåleren, og PT-4 Brennerpistol. Hovedstrømenheten forsyner PT-4 Brennerpistol med strøm og kjølevæske via koblingsboksen.. Hensikt Hensikten med denne bruksanvisningen er å gi brukeren all nødvendig informasjon for å installere og betjene Precision Plasmarc-systemet. Teknisk referansemateriell følger også med for å gi hjelp til feilsøking av systemet..3 Tilgjengelige opsjonspakker Precision Plasmarc opsjonspakker er tilgjengelige gjenm din ESAB-forhandler Precision Plasmarc strømkilde (00/30/380/45/460/575) 3-fase 50/60 Hz P/N (obligatorisk) - CE-versjon Elektronisk mengdemåler (nødvendig) P/N 406 Koblingsboks (nødvendig) P/N 407 PT-4 Brennerpistol elektronisk mengdemåler - Serie A/M (én er nødvendig) Kabelpakke (én er nødvendig) Slangepakke (én er nødvendig) Standardkabel Signalledning Mengde- /trykkmåler til koblingsboks (én er nødvendig) Fleksibel kabel (anbefalt for automatiserte prosesser) 4.5 ft. (.4 m) P/N ft. (4.4 m) P/N ft. (5. m) P/N ft. (3.6 m) P/N 48 5 ft. (7.6 m) P/N ft. (. m) P/N ft. (8 m) P/N ft. (4.4 m) P/N ft. (30 m) P/N ft. (3 m) P/N ft. (6 m) P/N ft. (9 m) P/N ft. (8 m) P/N ft. (30 m) P/N ft. (3 m) P/N 97 0 ft. (6 m) P/N ft. (9 m) P/N ft. (8 m) P/N ft. (30 m) P/N 9 0 ft. (3 m) P/N ft. (6 m) P/N ft. (9 m) P/N ft. ( m) P/N ft. (8 m) P/N ft. (30 m) P/N Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

18 DEL BESKRIVELSE Signalledning Strømkilde til skjæremaskin I/O Høyfrekvensstrømkabel Strømforsyning til koblingsboks - eller - Strømforsyning til skjæremaskin I/O, avhengig av konfigurasjon 30 ft. (9. m ) P/N ft. (5. m) P/N ft. (.8 m ) P/N ft. (30.5 m) P/N ft. (48.8 m) P/N ft. (.9 m) P/N ft. (5. m) P/N ft. (.8 m) P/N ft. (30.5 m) P/N ft. (38. m) P/N ft. (45.7 m) P/N ft. (53.3 m) P/N ft. (6 m) P/N Kjølevæske for brenneren (3.8 l beholdere. 5 l er nødvendig) P/N 56F05 MERKNADER: Signalledningen fra strømkilde til CNC-maskin leveres på grunnlag av kundens ordre. Gassforsyning, slanger, jordingskabel og hovedstrømledning må kunden skaffe selv. Se Prosessdatablader for liste over slitedeler til brenneren..4 Tekniske spesifikasjoner for Precision Plasma.4. System Inngangsspenning Inngangsstrøm Effektfaktor 0.95 Utgangsspenningsområde Utgangsspenning 00/30/380/45/460/575 V 3 fase 50/60 Hz 65/60/50/40/30/5 ampere per fase 5-00 ampere dc 0 V dc Driftssyklus 00% Tomgangsspenning 35 V dc - Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

19 CONTROL CURRENT PILOT ARC POW ER N AIR PLASMA GA S NO. NITROGEN AIR ARGON O PLASMA GA S NO. OKSYGE N N O AIR SHIELD GA S NO. NITROGEN OKSYGE N AIR METH H-35 N SHIELD GA S NO. NITROGEN METHAN E HYDROGEN DEL BESKRIVELSE Strømforsyning RECISION PLASMARC Koblingsboks 6.75" (7mm) 44" (8 mm) 9.75" (50mm) 0.6" (70mm) 4" (067mm) Vekt = kg " (559mm) Vekt = 54 kg Elektronisk mengdemåler 4.5" (8mm).5" (3mm) " (305mm) Vekt = 3 kg Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -3

20 DEL BESKRIVELSE.4. Plasmagass - Tekniske spesifikasjoner Type O, N, Air Trykk 5 psi (8.6 bar) Strømning 00 cfh (47 l/min) maks. (varierer med applikasjonen) O % Nødvendig renhet * N % Luftrenset, tørr og oljefri Anbefalt gassflaskearmaturer Oksygen: R LC (P/N 9777) Nøytral gass: R LC (P/N 9977) Oksygen: R (P/N Anbefalt -stegsarmatur Hydrogen/Metan:R (P/N 99834) Nitrogen: R (P/N ) Industriluft: R-7750=590 (P/N ) Anbefalt reguleringspanel Oksygen: R (P/N 95) Anbefalt reguleringspanel for høy kapasitet R-6703 (P/N 36) Nødvendig gassfilter 5 mikron med vann-/oljeutskiller (P/N ).4.3 Startgass - Tekniske spesifikasjoner Type Trykk Strømning N, luft 5 psi (8.6 bar) Minstekrav til renhet %.4.4 Sekundærgass - Tekniske spesifikasjoner Type Trykk Strømning Minstekrav til renhet % 60 cfh (8 l/min) maks (varierer med applikasjonen) N, O, H-35, Metan, luft 00 psi (6.6 bar) H-35, Metan; 5 psi (8.6 bar) N, O, Air 60 cfh (8 l/min) maks (varierer med applikasjonen).4.5 Pt-4 Tekniske spesifikasjoner for brenneren Type Vannkjølt, to-gass-system Størrelse % driftssyklus Mål Se Opsjonspakker (.3) -4 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

21 DEL 3 3. Generelt VIKTIG! INSTALLASJON Riktig installasjon sikrer et tilfredsstillende resultat og en problemfri bruk av Precision Plasmarc System. Det anbefales at hvert enkelt punkt i denne delen studeres og følges meget nøye. 3. Nødvendig utstyr Gasstilførsel og slanger. Gasstilførselen kan komme fra uttak i vegg eller separate gassflasker som alle er satt til å opprettholde 5 psi (8.6 bar) tilførselstrykk til mengdemåleren. Jordkabel. mm(ns-5mm)no.4 AWG kabel anbefales for kobling mellom arbeidsstykket og hovedstrømenheten. Hovedstrømkabel, apparat. 5 mikron gassfilter (eller bedre) er nødvendig på tilførselsiden for at EFC skal fungere tilfredsstillende. 3.3 Plassering/lokaliteter God ventilasjon er nødvendig for å sikre tilstrekkelig kjøling av hovedstrømenheten. Unngå skitt, støv og at apparatet blir utsatt for eksterne varmekilder. Plasser hovedstrømenheten med minimum 70 cm åpen plass rundt.! FORSIKTIG Hindre ikke luftstrøm/tilførsel. Hindring av luftinntak med en form for luftfilter på eller rundt hovedstrømenheten kan resultere i bortfall av garantien. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 3-

22 DEL 3 INSTALLASJON 3.4 Primær hovedstrømtilkobling! FARE Elektrisk støt kan være livsfarlig! Sørg for best mulig beskyttelse mot elektrisk støt. Før en tilkobling gjøres inne i maskinen, sørg for at evt. sikring er slått av og strømledning er trukket ut.! ADVARSEL Strømtilkoblingskonfigurasjon. Maskinen må være riktig konfigurert for den nett-tilkoblingen du har tilgjengelig. Maskinen er levert fra fabrikk konfigurert for 575 V, 60 Hz nettspenning. Prøv IKKE å koble opp maskinen til andre nettspenninger med mindre maskinen er konfigurert for dette. Skade på maskinen vil kunne oppstå. Strømtilkobling i vegg. Hovedstrømtilførsel fra vegg bør være fra en egen kurs med egen sikring enten ved vegguttak eller ved fast kobling på maskinens hovedstrømpanel.. Tilkobl tilførselskabelen direkte i fast veggtilkobling med sikring, eller via en egnet plugg og stikkontakt. Disse kan kjøpes hos en lokal leverandør av elektrisk utstyr. (Se tabell på neste side for anbefalt ledningstype og sikringstype ) Strømtilførsel Volt Faser Ampere Anbefalt type kabel og sikringsstørrelse. Strøm og jordingskabel, cu/awg/mm Sikringsstørrelse, ampere No No No No No No Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

23 DEL 3 INSTALLASJON Følgende prosedyre forklarer korrekt fremgangsmåte for riktig tilkobling av tilførselstrøm til hovedstrømenheten. A. Ta av høyre sidepanel. B. Forsikre deg om at kabelen for strømtilførsel er koblet fra alle elektriske strømkilder. C. Før tilførselskabelen gjenm strekkavlasteren på det bakre panelet. TB TB PHASE PHASE PHASE 3 K Jordingspunkt Tilførselskabel (følger ikke med apparatet) 3 Hovedkontaktor 4 7 Posisjons koblingsrekke 5 Autotransformer Fabrikksatt til 575 Volt D. Trekk tilførselskabelen gjenm strekkavlasteren slik at du får k kabel til å koble de enkelte ledere til hovedkontaktoren. Stram opp strekkavlaster slik at kabelen er tilstrekkelig sikret. E. Koble tilførselskabelen jordledning til jordskruen i chassiset til hovedstrømenheten. F. Koble til tre ledere fra tilførselskabelen til respektive tilkoblingspunkter på hovedkontaktoren. Sikre ledningene ved å skru til hver enkelt skrue. G. Koble til jumpekabelen fra nederste koblingspunkt på hovedkontaktoren til det respektive merkede koblingspunkt på autotransformeren. Denne enheten er fabrikksatt til 575 Volt slik som vist til venstre.! FORSIKTIG Tilførsels jumpekabel Forsikre deg om at hver og en av tilførsels jumpekablene er tilkoblet korrekt koblingspunkt og dets voltmerking på autotransformeren. Fabrikksatt til 575 V. H. Koble jumpekabel til det korrekte koblingspunkt med den korrekte voltstyrken på 7-posisjons koblingsrekken. TB Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 3-3

24 DEL 3 INSTALLASJON 3.5 Slangepakke 3 A. Alle tilkoblingsslanger som leveres med maskinen er nummerert og fargekodet i hver ende med korresponderende nummer/farge på kabinettet 4 5 Gasslangepakke Sort slange Rød eller oransje slange 3 Gul slange 4 Blå slange 5 Brakett (Spacer) B. Koble alle fire slangene i slangepakken til mengemålerboksen og koblingsboksen. Alle slanger og koblinger er fargekodede. I tillegg er braketten slangekoblingene er koblet gjenm asymmetrisk for å forhindre feil tilkobling. Fargerekkefølgen skal være: blå, gul, rød/oransje, sort. 3-4 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

25 DEL 3 INSTALLASJON Strømtilførsel og EFC tilkoblinger til koblingsboksen Kabel/slangepakke Koblingsboksens minus-kobling #7 slangekobling (fra hovedstrømenhet) 3 Gasstilkoblinger 4 Kontakt for ledning fra EFC 5 #6 slangekobling (til hovedstrømenhet) 6 Pilotbuekabeltilkobling. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 3-5

26 DEL 3 INSTALLASJON Koblingsboks for brennerkoblinger 4 3 Tilkobling av brennerslange/strømkabel Brennersoleid elektrisk tilkobling 3 Brenner pilotbue tilkobling C. Koble brennerkablene/slangene til koblingsboksen. (se sammenkoblingsskjema) 4 Brennerkabler 3-6 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

27 DEL 3 INSTALLASJON Precision Plasmarc komponent sammenkoblingsskjema 3 4 ASIOB 5 N O CH 4 Air Ar mikron gass filter elektronisk mengdemålerenhet (EFC) 3 Signalkabel fra EFC til koblingsboks 4 Datastyrt maskinkontroll (CNC) 5 Høyfrekvent 0 volt AC 6 Gasslangepakke 7 Høyfrekvent 0 volt AC 8 Strømkabelpakke 9 Precision Plasmarc koblingsboks 0 PT-4 brennerpistol Skjærebord Jordingskabel (negativ) 3 Hovedstrømtilførsel 4 Jordtilkobling 5 Signalkabel strømtilførsel til CNC Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 3-7

28 DEL 3 INSTALLASJON! FORSIKTIG Urenheter i gasslanger vil kunne ødelegge fordelingsventiler. Hold gass slanger rene Før tilkobling av gasstilførselsslanger til den elektroniske mengdemålerenheten, rengjør alle slanger grundig. Rester fra produksjonen av slangene kan tette igjen eller ødelegge fordelingsventilene i in EFC-enheten. /4 NPT D. Rengjør gasslangene mellom tilførselen og EFC-enheten før tilkobling. Fordelingsventilene i EFC-enheten er veldig følsomme for støv og andre fremmede partikler. E. Koble til gasstilførselsledningene til den elektroniske mengdemåleren (EFC). Installer 5 mikron gass filter på alle tilførselsslanger mellom gass-hovedtilførselen og EFC. Gassfilter 5 mikron filter N O CH 4 Air Ar 3-8 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

29 DEL 3 INSTALLASJON Pilot Arc Skru av deksel for å komme til Work Torch Pilot arc Work F. Fjern panelet fra baksiden av konsollen og koble til pilotbue-, brenner- og jordingsledning. Torch Strømtilførselsledning fra vegg 600 ampere sikring 3 CNC signalledning 4 Mengsemåler signalledning 5 Kjøling INN fra brenner (#6 kobling) 6 Kjøling UT til brenner (#7 kobling) 7 Serienummer 8 Klassifiseringsmerke Koble signalledning mellom konsollen og den elektroniske mengdemåleren. Tilkoble kjøleslangene fra kabel/slangepakken. Signalledning Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 3-9

30 DEL 3 INSTALLASJON 3.6 Brennerpistolmontering FORSIKTIG Tett ikke til ventilasjonshull. Ved montering, pass på å ikke dekke til ventilasjonshullene i ytterhylsen. Disse hullene lar kjølevæske renne ut fra hylse dersom det oppstår lekkasje i en kjøleslange.8" (46mm) diameter krave.0" (5mm) diameter ytterhylse Ventilasjonshull Alternativ montering av brenner. Brenneren er rmalt montert med 5 mm diameter ( inch) ytterhylse. Dekk ikke til ventilasjonshullene. Dersom man ønsker en alternativ sammensetning av brenneren, kan denne settes sammen med den viste 46mm(.8")diameters kraven alene, uten ytterhylse. Denne isolerte kraven og dens maskinerte skuldre er maskinert relativt i forhold til dyseholdergjengene på brennerens hoveddel. Bruk kun monteringsoverflater (gjengepartier) som spesifisert. 3-0 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

31 CONTROL CURRENT PILOT ARC POWER DEL 3 INSTALLASJON 3.7 Brennerkjøling. RECISION PLASMARC Ta av lokket på kjølevæskepåfyllingen på konsollens fremside, og fyll kjølevæsketanken med 5 liter plasmakjøler, P/N 56F liter. Fyll ikke kjølevæske over maksimumsnivå. Kjølevæskepåfylling Sett på lokket.! FORSIKTIG N Vanlige frostvæsker/kjølevæsker i regulær handel vil ikke fungere sammen med brenneren. Bruk kjølevæske for brennere P/N56F05 På grunn av høy elektrisk ledningsevne, bruk IKKE vanlig vann eller vanlig kjølevæske for kjøling av brenneren. En spesialblandet brennerkjølevæske MÅ BENYTTES. Denne kjølevæsken beskytter også mot frost helt ned til 34 C. Hvis man bruker enheten uten kjølevæske, vil kjølevæskepumpen bli ødelagt. 3.8 Inspeksjon av gass- og kjølevæskeslanger. For å ferdigstille installasjonen, er det nødvendig å sjekke alle slanger og koblinger for lekkasje. Gasslanger. Trekk dem gjenm et såpevannbad. Sett trykk på systemet fra styringsenheten (SDP fil) Kjølevæske. Sjekk alle slager og koblinger for tegn på fuktighet. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 3-

32 DEL 3 INSTALLASJON 3.9 Utskifting av EPROM i Plasmarc hovedstrømenhetens programmerbare logiske kontroller. (PLC) Precision Plasmarc System kan leveres ferdig konfigurert for manuell mengdemåling og kontroll (Series A ). Hvis dette er tilfellet, må EPROM i den programmerbare logiske kontrolleren erstattes med en EFC EPROM. Denne EFC EPROM blir levert sammen med hovedstrømenheten.!! FORSIKTIG FORSIKTIG Dersom man bruker feil EPROM vil komponenter i maskinen bli ødelagt. Serie A og EFC EPROM er programmert med forskjellig programvare. EFC EPROM igrerer signaler fra trykkbryteren for prosessgassen og styrer ikke prosessgassfiltreringen som er nødvendig for serie A. Uforsiktig håndtering kan ødelegge elektroniske komponenter. Håndter alle elektroniske komponenter med forsiktighet. Slipp dem ikke i gulvet. Bøy ikke pinner/ben. Berør ikke elektroniske kretsers flate direkte. Hold de på kantene om mulig.!! FORSIKTIG ADVARSEL Elektroniske komponenter er meget utsatt for kortslutning ved statisk elektrisitet. Integrerte kretser er følsomme for høye spenninger. Defekter vil ikke kunne oppdages umiddelbart, men fremkomme som feil i ettertid. EFC EPROM leveres i en antistatisk innpakning. Oppbevar EPROM i denne. Sørg alltid for at du selv er godt jordet ved håndtering av sensitive elektroniske komponenter. Elektrisk støt kan være livsfarlig! Sørg for at alle strømkabler er frakoblet før justeringer gjøres inne i en strømenheter. 3- Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

33 CONTROL CURRENT PILOT ARC POWER DEL 3 INSTALLASJON Venstre sidepanel RECISION PLASMARC. Kontroller at Plasmarc hovedstrømenhet er frakoblet enhver strømkilde.. Avdekk PLC ved å fjerne venstre sidepanel på Plasmarc hovedstrømenheten. 3. Ta av EPROM-lokket på PLC for å komme til EPROM. PLC Plassering av EFC EPROM Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 3-3

34 DEL 3 INSTALLASJON FORSIKTIG G Bruk av EPROM uttrekkingsverktøy kan skade sokkelen. Å fjerne en fastklemt EPROM med makt i PLC vil kunne forårsake at sokkelen eller EPROM blir ødelagt. En spesiell nullkraft-epromsokkel er brukt for å eliminere behovet for spesialverktøy. 4. Ta EPROM ut av sokkelen. HER BEHØVES DET IKKE VERKTØY. Løsne klemmen som holder EPROM på plass, og ta serie A EPROM ut av sokkelen. 5. Pakk ut EFC EPROM. 6. Sett EFC EPROM forsiktig ned i sokkelens huller og trykk den forsiktig på plass.. 7. Lås EPROM fast ved å bevege den lille spaken bakover mens du holder EPROM på plass. 8. Sett på EPROM lokket og venstre sidepanel igjen. EPROM klemt på plass EPPESA= Serie A EPROM, manuell mengdemåling/kontroll. P/N EPPSEFC= EFC EPROM, elektronisk mengdemåling/kontroll. P/N EPROM-klemmen frigjort 3-4 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

35 DEL 4 BRUK 4. Strømforsyningsbrytere 4.. Hovedstrømsbryter LOW DO NOT SWITCH WHILE CUTTING Hovedstrømsbryter Kontrollerer strøm og spenning til vifte, vannkjøler og PC skjermen. Gul indikatorlampe til venstre for bryteren. EMERGENCY STOP 4.. Pilotbue bryter Pilotbue bryter Brukt for å velge HØY eller LAV Start Pilotbue avhengig av hva slags kutting/skjæring man skal utføre. Se Prosessdata for mer informasjon om under hvilke forhold Høy og Lav Start er brukt. EMERGENCY STOP POWER ON ADVARSEL Justering av Pilotbuen under arbeide kan forårsake skade på brennerpistillen. Betjen ikke pilotbuebryteren under arbeide. Still inn riktig verdi før oppstart. Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl - 4-

36 DEL 4 BRUK 4..3 Feilindikatorlamper Feilindikatorlamper Coolant flow indikerer lav gjenmstrømming av kjølemedie. Når apparatet slås på, vil lampen lyse en kort periode for så å slukne. Plasma Gass Pressure feilindikator Lavt Plasmagasstrykk. Brenneren vil ikke tenne når denne lampen lyser. Gjelder ikke for EFC- utgaven. Start Gass Pressure feilindikator lavt trykk på startgassen. Brenneren vil ikke tenne når denne lampen lyser. Gjelder ikke for EFC- utgaven. P/S Temp feilindikator for høy temperatur I strøm/spenningsomformeren. Omformeren vil slå seg av. P/S Fault indikator feil I plasmakontrolleren PCB I omformeren. Omformeren vil slå seg av. Over-Under Voltage feilindikator indikerer at spenningstilførselen ligger over eller under toleransenivået i PCU konsollet. Vil gå i hvileposisjon inntil apparatet er slått av og på igjen. Emergency Stop feilindikator viser CNC I sperreposisjon. Strøm og spenning slås av Målere Skjære/kutte Strøm Måler (A) Viser aktuell skjære/kuttestrøm i ampereere. Skjære/kutte Volt Måler (V) Viser aktuell Skjære/kuttespenning i volt. 4- Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -

37 DEL 4 BRUK 4..5 Strømkontrollbryter Kontrollpanelbryter. Panel Posisjon Arbeidsstrøm justeres med arbeidsstrømstillehjulet. Arbeidsstrømstillehjul stiller inn arbeidsstrømmen når dennes parameter blir satt fra konsollets frontpanel.(på maskinen) Stillehjulet viser fra 0 til 99.9 ampere ampere er vist på figuren. Remote Posisjon Arbeidsstrømmen justeres fra CNC-maskin (eller et eksternt potentiometer)med et analogt likestrømssignal (dc-signal). 0-0 Vdc = 0-00 Adc Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl - 4-3

38 DEL 4 BRUK 4. Skjære/kuttkvalitet 4.. Innledning Parametere som påvirker skjære/kuttkvaliteten er gjensidig avhengige av hverandre. Endring av en variabel påvirker alle andre. Å finne en løsning kan være vanskelig. Den følgende guiden gir enkelte mulige løsninger på uønskede Skjære/kuttresultater. Begynn med de vanligst forekommende tilfellene: 4.. Skjære/kutt vinkel, negativ eller positiv Kuttflate ikke flat, rundt eller leppe kutt Ujevn overflate Grader. Vanligvis vil de anbefalte skjære/kutte parametrene gi en optimal skjære/kutt kvalitet. Noen ganger vil enkelte forhold variere e, slik at e justering er nødvendig. Dersom dette er tilfelle: Gjør kun meget små justeringer ved korrigering. Juster buespenningen I 5 volts steg, opp eller ned etter behov. Juster skjære/kutthastigheten med inntil 5% eller mindre til ønsket resultat oppnås. VIKTIG! Før det utføres NOEN korreksjoner, sjekk skjære/kuttvariablene mot de av fabrikken anbefalte innstillinger og slitedelsnummer som er opplistet I Prosessdata. 4-4 Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -

39 DEL 4 BRUK 4.. Skjære/kuttvinkel Arbeidstykke Negativ skjære/kuttvinkel Dimensjonen er større på overside enn på underside. Feilinnstilt brenner. Bøyd eller vridd materiale. Utslitt eller defekte slitedeler. For lav buespenning. For lav skjære/`kutthastighet (for sen mating) Kapp Arbeidstykke Arbeidsstykke Positiv skjære/kuttvinkel Dimensjonen er mindre på overside enn på underside. Kapp Arbeidsstykke Feilinnstilt brenner. Bøyd eller vridd materiale. Utslitte eller defekte slitedeler. For høy buespenning. For høy skjære/kutthastighet (for rask mating) Strømstyrke for høy eller lav. (Se Prosessdata for anbefalt strømstyrke for den spesifikke spissen). Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl - 4-5

40 DEL 4 BRUK 4..3 Kutt-flathet Over og underside avrundet Er oftest tilfelle når materialet er.5 tykt (6,4mm) eller mindre. For høy strømstyrke for angitt materialtykkelse. (Sjekk Prosessdata for korrekt innstilling). Kapp Arbeidsstykke Overkant- leppe For lav buespenning. Kapp Arbeidsstykke 4-6 Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -

41 DEL 4 BRUK 4..4 Overflatefinhet Prosessforårsaket ujevnhet Hvis kuttflaten er stabilt ujevn kan dette skyldes feil aksialinnstillinger, eller: Feil dekkgasssblanding. (Se Prosessdata) utsnitt topp Utslitte eller defekte slitedeler. Maskinforårsaket ujevnhet. Kan være vanskelig å skille fra prosessforårsaket ujevnhet. Dersom ujevnheten er maskinforårsaket, er det kun en akse som må justeres. Slik ujevnhet er ikke stabil. eller Prosessforårsaket ujevnhet Maskinforårsaket ujevnhet Skitne maskinvanger/skinner, hjul og/eller frembringer/matingsenhet. (Les Vedlikeholdskapittelet I maskinens brukerhåndbok ). Frembringer/matingsjustering. Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl - 4-7

42 DEL Grader/(Brenne)sprut Skjærelinjer Kuttoverflate BRUK Grader/(brenne)sprut er et biprodukt av skjære/kutteprosessen. Det er rester fra kapp-delen som forblir på arbeidsstykket. I de fleste tilfeller kan dette reduseres eller elimineres med korrekt innstilling av brenner og skjære/kutte parametere. Sjekk Prosessdata. sveisesøm Høyhastighetsgrader Fremstår i form av en sveisesøm på undersiden av kuttflatene. Vanskelig å fjerne. Må sannsynligvis bankes eller slipes bort. S -formede skjærelinjer. For høy buespenning For høy skjære/kutthastighet (for rask mating) Sidesnitt Skjærelinjer Kuttoverflate Lavhastighetsgrader. Fremstår i form av sveiseperler på undersiden av kuttflatene. Lett å fjerne. Sveiseperler For lav skjære/kutthastighet (for sen mating) Sidesnitt 4-8 Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -

43 DEL 4 BRUK Sidesnitt Brennesprut Brennesprut Fremstår I form av materialsprut på toppen av arbeidsstykket. Vanligvis lett å fjerne Kuttoverflate For høy skjære/kutthastighet (for rask mating) For høy buespenning Spredt sprut/gradforekomst. Fremstår på over eller underside langs kuttflatene. Ustabil forekomst. Kan fremstå på ulike måter. Sannsynligvis utslitte slitedeler. Andre faktorer som kan påvirke grader/(brenne)sprut; Materialtemperatur Stor overflateujevnhet eller rust Legeringer med høyt karboninnhold Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl - 4-9

44 DEL 4 BRUK 4..6 Dimensional nøyaktighet Vanligvis vil den lavest mulige (men allikevel akseptable) hastigheten gi det mest optimale resultatet. Velg slitedeler slik at du kan kjøre med lav buespenning og langsommere skjære/kutthastighet. VIKTIG! Anbefalt Skjære/kutthastighet og buespenning vil gi optimalt resultat I de fleste tilfeller. Små stegvise justeringer kan være nødvendig grunnet materialkvalitet, materialtemperatur og spesifikk legering. Maskiperatøren må huske at alle parametere som påvirker skjære/kuttkvaliteten er gjensidig avhengige av hverandre. Endring av en verdi påvirker alle, og vil kunne forringe skjære/kuttkvaliteten. Start alltid med anbefalte verdier. VIKTIG! Før det utføres NOEN korreksjoner, sjekk skjære/kuttvariablene mot de av fabrikken anbefalte innstillinger og slitedelsnummer som er opplistet I Prosessdata 4-0 Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -

45 DEL 4 BRUK 4.3 Ulike gasssers innflytelse på skjære/kuttkvaliteten 4.3. Innledning Alle gasser kan ikke brukes til alt. Noen gasser er aktivt med i skjære/kuttprosessen på enkelte materialer og tykkelser. Følgende forklarer hvorfor man velger hvilke gasser, og deres innflytelse på resultatet. Andre influerende elementer, slik som buespenning og gassmengde/trykk, er utredet i Prosessdata. VIKTIG! Sjekk skjære/kutte Prosessdata i dette kapitelet for anbefalte mengde/trykk verdier Aluminum Materialtykkelse: Alle tykkelser mellom.06" til.65" (,6 mm til 5,9 mm) Skjære/kuttkvalitet: Jevn skjære/kutt overflate Veldig lite grader/sprut Plasmagass: Nitrogen Dekkgass: Nitrogen/Metan Kommentar: Dekkblandingen er meget viktig. Mellom og 3 deler nitrogen, til del Metan er ideelt blandingsforhold. Feil blandingsforhold kan resultere i stor mengde grader/sprut. Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl - 4-

46 DEL 4 BRUK VIKTIG! Sjekk skjære/kutte Prosessdata i PT4 Manualen for anbefalte mengde/trykk verdier Karbonholdig stål Materialtykkelse: kelse: 6 GA (.08") til 0 GA (.35") (0,5 med mer til 3,4 mm) Jevn Skjære/kutt overflate Skjære/kuttkvalitet: Veldig lite grader/sprut Plasmagass: Oksygen Dekkgass: Oksygen/Nitrogen Kommentar: Dekkgass er rmalt nitrogen. En liten del oksygen kombinert med nitrogen effektivt hindre dannelsen av grader/sprut på tynne materialer som 6 GA til 0 GA karbonstål. I tillegg kan en ren oksygen dekkgass resultere i et akseptabelt resultat på tynnere materialer. Materialtykkelse:.5" til.75" (3, mm til 9, med mer) Skjære/kuttkvalitet: Plasmagass: Oksygen Dekkgass: Nitrogen Jevn Skjære/kutt overflate Veldig lite grader/sprut Kommentar: Å skjære/kutte karbonstål med oksygen resulterer i en eksotermisk reaksjon. Denne kjemiske reaksjonen gjør at karbonet i materialet brennes sammen med oksygenet på samme måten som ved bruk av blandegasser til oksygenet Dette, samt det faktum at den eksotermiske reaksjonen oppstår som en bi-effekt på grunn av tilførsel elektrisk energi, gjør at man kan bruke lavere amperestyrke uten å sette ned skjære/kutt hastigheten. 4- Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -

47 DEL 4 BRUK VIKTIG! Sjekk skjære/kutte Prosessdata i PT4 Manualen for anbefalte mengde/trykk verdier Rustfritt stål Materialtykkelse: GA (.08") til 6 GA (.06") (0,7 mm til,6 mm) Skjære/kuttkvalitet: Plasmagass: Nitrogen Dekkgass: Nitrogen/Metan Kommentar: Positiv skjære/kuttvinkel Meget liten forekomst av grader/sprut Helt glatt skjære/kuttoverflate. På grunn av høye skjære/kutthastigheter, vil man måtte forvente en positiv Skjære/kuttoverflatevinkel. Bruk en 70-ampere dyse til 50 ampere for å tillate høyere gassgjenmstrømming gjenm dysen. Materialtykkelse: 6 GA (.08") til 6 GA (.06") (0,5 mm til,6 mm) Skjære/kuttkvalitet: Plasmagass: Oksygen Dekkgass: Oksygen/Nitrogen Kommentar: Mørk skjære/kuttoverflate Veldig lite grader/sprut. Forbedret skjære/kuttoverflatevinkel Lavt amperenivå i skjære/kuttprosessen og/eller langsommere mating sikrer bedre skjære/kuttvinkel i tynne materialer. Oksygenet tillater lavere buespenning, hvilket forbedrer skjære/kuttvinkelen. B dysen er brukt ved 30 ampere Materialtykkelse:.5" til.65" (3, mm til 5,9 mm) Skjære/kuttkvalitet: Plasmagass: Luft Skjære/kutt kant er mørk. Lite grader/sprut God skjære/kuttvinkel Dekkgass: s: Luft Når de er like, vil dekk og plasmagassen flyte sammen. Denne kombinasjonen har den effekt at skjære/kuttgassens mengde/trykk øker. Kommentar: Denne økte mengde/trykk faktoren influerer direkte på skjære/kuttvinkelen. Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl - 4-3

48 DEL 4 BRUK VIKTIG! Sjekk skjære/kutting Prosessdata for anbefalte mengde/trykk innstillinger. Rustfritt stål Materialtykkelse:.5" til.65" (3, mm til 5,9 mm) Skjære/kuttkvalitet: Plasmagass: Luft Dekkgass: Luft/Metan Kommentar: Matt skjære/kutt kant Lys grå farge Mye jevnere kuttoverflate Mulig liten økning i skjære/kuttvinkelen For mye Metan i dekkgass blandingen kan resultere i økt grad/sprut dannelse 4: blandingsforhold luft til Metan er anbefalt. Fordi Metan er en energiholdig gass, kan en liten økning i skjære/kuttvinkler bli resultatet. Materialtykkelse:.5" til.65" (3, mm til 5,9 mm) Skjære/kuttkvalitet: Plasmagass: Nitrogen Dekkgass: Nitrogen Mørk skjære/kuttoverflate som ved bruk av luft. Meget liten forekomst av grader/sprut God skjære/kuttvinkel Kommentar: Da dekk og plasmagassene flyter sammen, vil volum/trykk på dekk gassen kunne resultere negativt i form av dårligere skjære/kuttvinkel. Høyt dekkgass volum gir en negativ skjære/kuttvinkel. Lavt volum gir en positiv vinkel. Materialtykkelse:.87" til.65" (4,7 mm til 5,9 mm) Skjære/kuttkvalitet: Plasmagass: Nitrogen Helt glatt skjære/kutt overflate Leppe dannelse på bunnen av kuttet. Grader/sprut dannelsen kan bli meget stor, og vanskelig å fjerne. Dekkgass: Nitrogen/Metan Fordi Metan er en energiholdig gass, vil mengde/trykk variasjoner kunne påvirke skjære/kuttvinkelen. Høyt mengde/trykknivå resulterer i en negativ skjære/kuttvinkel, lavt mengde/trykknivå resulterer i en positiv Kommentar: skjære/kuttvinkel. Nitrogen til Metan blandingsforholdet er 0 til 4 deler N til del CH 4. Leppen som formes på bunnen av kuttet er vesentlig, og gjør Nitrogen/Metan dekkgasskombinasjonen uegnet for enkelte arbeider. 4-4 Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -

49 DEL Prosessdata 4.4. Innledning BRUK Den følgende informasjonen er et resultat av mange timers testing og gir generelle retningslinjer for montering og skjæring/kutting av og med et PT-4 Precision Plasmarc System. I de fleste tilfeller vil de her angitte retningslinjene gi et resultat med høy kvalitet. Dataene inneholder verdier for: skjæring/kutting av aluminium, karbon og rustfritt stål. buespenning skjære/kutt hastighet strøm (ampere) gass mengde og gjenmstrømming for alle plasma/dekk gass kombinasjoner. De samme dataene er opplistet i SDP filer. (Se i din kontrollmanual for mer informasjon om SDP filer.) Inkludert er også informasjon om delenummer på de til enhver tid brukte slitedeler. Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl - 4-5

50 DEL 4 BRUK 4.4. Prosessdata Materiale: Ampere: 30 Aluminium PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Metan (CH 4 00 psi (6.9 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 536 (3-hulls) Dyse P/N 54, "B" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, eholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4-6 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

51 DEL 4 Prosessdata PG DG 30 ampere Aluminium DG BRUK Materialtykkelse N N CH 4 IN MM,6,9,3 3, 4,7 6,4 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue LAV.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-7

52 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 55 Aluminium PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Metan (CH 4 00 psi (6.9 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 54, "C" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorkopp dekkgass stoppring m/ P/N 7 - vernekappe pe holder. (Ref P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4-8 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

53 DEL 4 Prosessdata Aluminium PG DG 55 ampere Aluminium DG BRUK Materialtykkelse N N CH 4 IN MM,6 3, 4,7 6,4 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-9

54 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 70 Aluminium PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Metan (CH 4 00 psi (6.9 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 543, "D" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4-0 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

55 DEL 4 Prosessdata PG DG 70 ampere Aluminium DG BRUK Materialtykkelse N N CH 4 IN MM 4,7 6,4 9,5,7 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-

56 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 00 Aluminium PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Metan (CH 4 00 psi (6.9 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 93, "E" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4- Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

57 DEL 4 Prosessdata PG DG 00 ampere Aluminium DG BRUK Materialtykkelse N N CH 4 IN MM 6,4 9,5,7 5,9 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-3

58 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 6 Karbonstål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 85 (-hulls) Dyse P/N 540, "A" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4-4 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

59 DEL 4 Prosessdata PG DG 6 ampere Karbonstål DG BRUK Materialtykkelse O N O IN 0GA 8GA 6GA 4GA GA 0GA MM 0,9,,6,0,7 3,4 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue LAV.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-5

60 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 35 Karbonstål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 536 (3-hulls) Dyse P/N 54, "B" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4-6 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

61 DEL 4 Prosessdata PG DG 35 ampere Karbonstål DG BRUK Materialtykkelse O N O IN 4GA MM,9 3, 3,4 4,7 6,4 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-7

62 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 45 Karbonstål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 54, "C" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, teholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4-8 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

63 DEL 4 Prosessdata PG DG 45 ampere Karbonstål DG BRUK Materialtykkelse O N O IN MM 3, 3,4 4,7 6,4 9,5 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-9

64 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 70 Karbonstål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 543, "D" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

65 DEL 4 Prosessdata PG DG 70 ampere Karbonstål DG BRUK Materialtykkelse O N O IN MM 4,7 6,4 7,9 9,5,7,9 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-3

66 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 00 Karbonstål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 93, "E" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4-3 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

67 DEL 4 Prosessdata PG DG 00 ampere Karbonstål DG BRUK Materialtykkelse O N O IN MM 7,9 9,5,9 5,9 9, Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

68 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 30 Rustfritt stål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Oksygen (O 5 psi (8.6 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 536 (3-hulls) Dyse P/N 54, "B" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

69 DEL 4 Prosessdata PG DG 30 ampere Rustfritt stål DG BRUK Materialtykkelse O N O IN 6GA 4GA GA 8GA 6GA MM 0,4 0,6 0,7,,6 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue LAV.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

70 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 50 Rustfritt stål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: 5 psi (8.6 bar) 5 psi (8.6 bar) 5 psi (8.6 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 9 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 54, "C" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

71 DEL 4 Prosessdata PG DG 50 ampere Rustfritt stål DG Materialtykkelse Luft Luft Luft BRUK IN MM 3, 4,7 6,4 9,5 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

72 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 70 Rustfritt stål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: 5 psi (8.6 bar) 5 psi (8.6 bar) 5 psi (8.6 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 543, "D" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

73 DEL 4 Prosessdata PG DG 70 ampere Rustfritt stål DG Materialtykkelse Luft Luft Luft BRUK IN MM 4,7 6,4 9,5,7 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

74 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 00 Rustfritt stål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: 5 psi (8.6 bar) 5 psi (8.6 bar) 00 psi (6.9 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 93, "E" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

75 DEL 4 Prosessdata PG DG 00 ampere Rustfritt stål DG Materialtykkelse Luft Luft Luft BRUK IN MM 6,4 9,5,7 5,9 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-4

76 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 70 Rustfritt stål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: 5 psi (8.6 bar) 5 psi (8.6 bar) Metan (CH 4 00 psi (6.9 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 543, "D" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4-4 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

77 DEL 4 Prosessdata PG DG 70 ampere Rustfritt stål DG BRUK Materialtykkelse Luft Luft CH 4 IN MM 3, 4,7 6,4 9,5,7 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

78 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 00 Rustfritt stål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: 5 psi (8.6 bar) 5 psi (8.6 bar) Metan (CH 4 00 psi (6.9 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 93, "E" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

79 DEL 4 Prosessdata PG DG 00 ampere Rustfritt stål DG BRUK Materialtykkelse Luft Luft CH 4 IN MM 6,4 9,5,7 5,9 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

80 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 50 Rustfritt stål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 54, "C" Dyseholder/spreder reder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

81 DEL 4 Prosessdata PG DG 50 ampere Rustfritt stål DG BRUK Materialtykkelse N N IN MM 3, 4,7 6,4 9,5 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

82 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 70 Rustfritt stål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe nkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 543, "D" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

83 DEL 4 Prosessdata PG DG 70 ampere Rustfritt stål DG BRUK Materialtykkelse N N IN MM 4,7 6,4 9,5,7 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

84 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 00 Rustfritt stål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 93, "E" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

85 DEL 4 Prosessdata PG DG 00 ampere Rustfritt stål DG BRUK Materialtykkelse N N IN MM 6,4 9,5,7 5,9 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-5

86 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 70 Rustfritt stål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Metan (CH 4 00 psi (6.9 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 543, "D" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4-5 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

87 DEL 4 Prosessdata PG DG 70 ampere Rustfritt stål DG BRUK Materialtykkelse N N CH 4 IN MM 4,7 6,4 9,5,7 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

88 DEL 4 BRUK Materiale: Ampere: 00 Rustfritt stål PT-4 Brennerpistol Plasmagass: Dekkgass: Dekkblandegass: Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Nitrogen (N 5 psi (8.6 bar) Metan (CH 4 00 psi (6.9 bar) Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 93, "E" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

89 DEL 4 Prosessdata PG DG 00 ampere Rustfritt stål DG BRUK Materialtykkelse N N CH 4 IN MM 6,4 9,5,7 5,9 Etterslep (sek.) Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start DG- Skjære DG- Skjærflyt Avlest verdi Buespenning Skjær/kutt hastighet IPM MM/MIN Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

90 DEL 4 BRUK Plasmamerking Ampere: 0 B -dyse Plasmagass: Dekkgass: 5 PSI / 8.6 Bar 5 PSI/ 8.6 Bar PT-4 Brennerpistol Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 536 (3-hulls) Dyse P/N 54 B Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

91 DEL 4 Plasmamerking Prosessdata B -dyse 0 ampere BRUK Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start 35 DG- Skjære 35 DG- Skjærflyt 0 Avlest verdi Buespenning 77 Skjær/kutt hastighet IPM 00 MM/MIN 5080 Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

92 DEL 4 BRUK Plasmamerking B -dyse Ampere: 5 Plasmagass: Dekkgass: 5 PSI / 8.6 Bar 5 PSI/ 8.6 Bar PT-4 Brennerpistol Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N hulls 3 Dyse P/N 54 B Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

93 DEL 4 Plasmamerking Prosessdata B -dyse 5 ampere BRUK Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start 35 DG- Skjære 35 DG- Skjærflyt 0 Avlest verdi Buespenning 77 Skjær/kutt hastighet IPM 300 MM/MIN 760 Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

94 DEL 4 BRUK Plasmamerking Ampere: 0 C -dyse Plasmagass: Dekkgass: 5 PSI / 8.6 Bar 5 PSI/ 8.6 Bar PT-4 Brennerpistol Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 54 C Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

95 DEL 4 Plasmamerking Prosessdata C -dyse 0 ampere BRUK Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass 6 6 Dekkgass (tilført mengde) DG-Start 37 DG- Skjære 37 DG- Skjærflyt 0 Avlest verdi Buespenning 77 Skjær/kutt hastighet IPM 00 MM/MIN 540 Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-6

96 DEL 4 BRUK Plasmamerking C -dyse Ampere: 5 Plasmagass: Dekkgass: 5 PSI / 8.6 Bar 5 PSI/ 8.6 Bar PT-4 Brennerpistol Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 54 C Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4-6 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

97 DEL 4 Plasmamerking Prosessdata C -dyse 5 ampere BRUK Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass 6 6 Dekkgass (tilført mengde) DG-Start 35 DG- Skjære 35 DG- Skjærflyt 0 Avlest verdi Buespenning 77 Skjær/kutt hastighet IPM 00 MM/MIN 5080 Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

98 DEL 4 BRUK Plasmamerking D -dyse Ampere: 0 Plasmagass: Dekkgass: 5 PSI / 8.6 Bar 5 PSI/ 8.6 Bar PT-4 Brennerpistol Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 543 D Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/o-ri ring P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

99 DEL 4 Plasmamerking Prosessdata D -dyse 0 ampere BRUK Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start 00 DG- Skjære 00 DG- Skjærflyt 0 Avlest verdi Buespenning 77 Skjær/kutt hastighet IPM 00 MM/MIN 540 Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

100 DEL 4 BRUK Plasmamerking D -dyse Ampere: 5 Plasmagass: Dekkgass: 5 PSI / 8.6 Bar 5 PSI/ 8.6 Bar PT-4 Brennerpistol Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 93, "E" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

101 DEL 4 Plasmamerking Prosessdata D -dyse 5 ampere BRUK Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass 6 6 Dekkgass (tilført mengde) DG-Start 37 DG- Skjære 37 DG- Skjærflyt 0 Avlest verdi Buespenning 77 Skjær/kutt hastighet IPM 300 MM/MIN 760 Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

102 DEL 4 BRUK Plasmamerking Ampere: 0 D -dyse Plasmagass: Dekkgass: 5 PSI / 8.6 Bar 5 PSI/ 8.6 Bar PT-4 Brennerpistol Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 543 D Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

103 DEL 4 Plasmamerking Prosessdata D -dyse 0 ampere BRUK Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start 00 DG- Skjære 00 DG- Skjærflyt 0 Avlest verdi Buespenning 77 Skjær/kutt hastighet IPM 00 MM/MIN 5080 Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

104 DEL 4 BRUK Plasmamerking D -dyse Ampere: 30 Plasmagass: Dekkgass: 5 PSI / 8.6 Bar 5 PSI/ 8.6 Bar PT-4 Brennerpistol Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe nkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 543 D Dyseholder/spreder eder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

105 DEL 4 Plasmamerking Prosessdata D -dyse 30 ampere BRUK Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start 00 DG- Skjære 00 DG- Skjærflyt 0 Avlest verdi Buespenning 77 Skjær/kutt hastighet IPM 500 MM/MIN 700 Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-7

106 DEL 4 BRUK Plasmamerking E -dyse Ampere: 0 Plasmagass: Dekkgass: 5 PSI / 8.6 Bar 5 PSI/ 8.6 Bar PT-4 Brennerpistol Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 93, "E" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken. 4-7 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

107 DEL 4 Plasmamerking Prosessdata E -dyse 0 ampere BRUK Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start 00 DG- Skjære 00 DG- Skjærflyt 0 Avlest verdi Buespenning 77 Skjær/kutt hastighet IPM 00 MM/MIN 540 Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

108 DEL 4 BRUK Plasmamerking E -dyse Ampere: 0 Plasmagass: Dekkgass: 5 PSI / 8.6 Bar 5 PSI/ 8.6 Bar PT-4 Brennerpistol Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 93, "E" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

109 DEL 4 Plasmamerking Prosessdata E -dyse 0 ampere BRUK Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start 00 DG- Skjære 00 DG- Skjærflyt 0 Avlest verdi Buespenning 77 Skjær/kutt hastighet IPM 300 MM/MIN 760 Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

110 DEL 4 BRUK Plasmamerking E -dyse Ampere: 30 Plasmagass: Dekkgass: 5 PSI / 8.6 Bar 5 PSI/ 8.6 Bar PT-4 Brennerpistol Brennerhoveddel P/N 758 Vannkappe P/N 75 P/N P/N 86W6 P/N P/N 98W8 Elektrode P/N 539 Strømningskappe P/N 69 (4-hulls) Dyse P/N 93, "E" Dyseholder/spreder P/N 007 Dekkgassisolator P/N 00 Isolatorhetteholder, dekkgass, m/ P/N 7 - vernekappe holder. (Ref. P/N 99658) Vernekappe m/stoppring P/N 53 Kappen og dysen er de eneste to utbyttbare brennerfrontstykkedelene som kan variere med amperestyrken Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

111 DEL 4 Plasmamerking Prosessdata E -dyse 30 ampere BRUK Innstillinger (se merknad) Plasmastartgass Plasmaskjæregass Dekkgass (tilført mengde) DG-Start 00 DG- Skjære 00 DG- Skjærflyt 0 Avlest verdi Buespenning 77 Skjær/kutt hastighet IPM 500 MM/MIN 700 Merknad:. Pilotbue HØY.. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren. 3. Flottør midt i målekolbe. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

112 DEL 4 BRUK Aluminium kuttbredde (Kerf) verdier N /N /CH 4 Aluminium N /N /CH 4 Materialtykkelse (mm) 30 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Aluminium N /N /CH 4 Materialtykkelse (mm) 50 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

113 DEL 4 BRUK Aluminium m N /N /CH 4 70 Ampere Materialtykkelse (mm) Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches).70 Aluminium N /N /CH 4 Materialtykkelse (mm) 00 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches).70 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

114 DEL 4 BRUK Karbonstål kuttbredde (Kerf) verdier O /N /O Karbonstål O /N /O Materialtykkelse (mm) 6 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Karbonstål O /N /O Materialtykkelse (mm) 35 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

115 DEL 4 BRUK Karbonstål O /N /O Materialtykkelse (mm) 45 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Karbonstål O /N /O Materialtykkelse (mm) 70 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Precision Plasma med elektronisk mengdemåler - 4-8

116 DEL 4 BRUK Karbonstål O /N /O Materialtykkelse (mm) 00 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

117 DEL 4 BRUK Rustfritt stål kuttbredde (Kerf) verdier O /N /O Rustfritt stål O /N /O Materialtykkelse (mm) 30 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) GA 4GA GA 8GA 6GA Materialtykkelse (inches) Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

118 DEL 4 BRUK Rustfritt stål kuttbredde (Kerf) verdier luft/luft/ch 4 Rustfritt stål Luft/Luft/CH 4 Materialtykkelse (mm) 70 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Rustfritt stål Luft/Luft/CH 4 Materialtykkelse (mm) 00 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

119 DEL 4 BRUK Rustfritt stål kuttbredde (Kerf) verdier N /N /CH 4 Rustfritt stål N /N /CH 4 Materialtykkelse (mm) 70 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Rustfritt stål N /N /CH 4 Materialtykkelse (mm) 00 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches).70 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

120 DEL 4 BRUK Rustfritt stål kuttbredde (Kerf) verdier N /N Rustfritt stål N /N Materialtykkelse (mm) 50 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Rustfritt stål N /N Materialtykkelse (mm) 70 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

121 DEL 4 BRUK Rustfritt stål N /N Materialtykkelse (mm) 00 Ampere Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches).70 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

122 DEL 4 BRUK Rustfritt stål kuttbredde (Kerf) verdier luft/luft Rustfritt stål Luft/Luft 50 Ampere Materialtykkelse (mm) Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Rustfritt stål Luft/Luft 70 Ampere Materialtykkelse (mm) Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kerf (mm) Materialtykkelse (inches) Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

123 DEL 4 BRUK Rustfritt stål luft/luft 00 Ampere Materialtykkelse (mm) Kuttbredde/Kerf (inches) Kuttbredde/Kef (mm) Materialtykkelse (inches) Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

124 DEL 4 BRUK Denne siden er utelatt med vilje Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -

125 DEL 5 5. Generelt! ADVARSEL VEDLIKEHOLD Dersom utstyret ikke fungerer ordentlig, stans øyeblikkelig og finn årsaken til problemet. Vedlikeholdsarbeid må kun utføres av autorisert personell. Tillat IKKE annet personell å kontrollere, rengjøre eller reparere utstyret. Bruk kun anbefalte reservedeler. Elektrisk støt kan være livsfarlig! Før kontroll eller reparasjon av en av komponentene i Precision Plasma utføres, koble fra strøm eller koble ut sikringen. 5. Kontroll og rengjøring Det anbefales å kontrollere og rengjøre Precision Plasmarc System ofte av sikkerhetsgrunner og for riktig drift. Ta hensyn til følgende ved kontroll og rengjøring: Kontroller koblingen mellom jordklemmen og arbeidsstykket. Kontroller jordingen på arbeidsstykket og på strømkildekabinettet. Plassering av pumpefilter Kontroller varmeskjoldet på brenneren. Byttes ut hvis det er skadet. Kontroller elektroden på brenneren og skjæredysen for slitasjeskader daglig. Sørg for at kabel og slanger ikke er skadet eller i klemme. Sørg for at alle plugger, koblinger og jordinger sitter forsvarlig. Kontroller filteret i kjølepumpen inne i strømkilden med jevne mellomrom, og skyll hvis nødvendig.! ADVARSEL Fare ved sveisesprut. Sveisesprut kan gi alvorlige økader Bruk beskyttelsesbriller når du rengjør med komprimert luft. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler 5-

126 DEL 5 VEDLIKEHOLD FORSIKTIG Unngå potensielle skader på utstyret Vann og/eller olje kan samle seg i slanger med komprimert luft. Sørg for å rette den første utblåsningen bort fra utstyret for å unngå skade på koblingsboksen eller mengdemåleren. Med all strømtilførsel koblet fra og med forsvarlig øye- og ansiktsbeskyttelse, blås ren innsiden av strømkilden, mengdemåleren og koblingsboksen med ren/tørr komprimert luft ved lavt trykk. Drener alt vann fra vannutskilleren under luftfilterregulatoren med jevne mellomrom. 5.3 Pt-4 Beskrivelse av brenner.8" (46mm) diameter krave.0" (5mm) diameter hylse Ventilasjonshull Montering. Brenneren kan monteres med " (5 mm) diameter ytterhylse eller med.8" (46 mm) diameter maskinerte kraven som vist. Denne isolerte kraven og dens maskinerte skuldre er maskinert relativt i forhold til dyseholdergjengene på brennerens hoveddel. De holdes konsentrisk sammen med skjæredysen innenfor en toleranse på 0.00" (0.5 mm) eller med en dyseboring innenfor 0.005" (0.7 mm) et hvilket som helst punkt på.8" (46 mm) diameteren. Dekk ikke til det lille ventilasjonshullet på siden av ytterhylsen under monteringen. Dette hullet hindrer kjølevæsken i å bygge seg opp inne i ytterhylsen dersom det skulle oppstå en lekkasje. Kabel- og slangepakke. 4.5 ft. (.4m), ft. (3.7m), 7ft. (5.m) og 0 ft. (6.m) slanger/kabler er skjermet og koblet til koblingsboksen med en skrudd kobling. 5- Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

127 DEL 5 VEDLIKEHOLD Gassforsyning CH4 00 psi H35 00 psi N 5 psi O 5 psi AIR- Tilsatsl ft Ar Plasmaskjæring og startgass. Disse gassene går inn i brenneren gjenm koblinger som huser tilbakeslagsventiler inne i brennerhoveddelen. Tilbakeslagsventilene sammen med magnetventiler kontrollerer strømmen av start- og skjæregasser frem og tilbake. Argon N- O- PS AIR- Trykkbryter for prosessluft METH N- O- N-3 METH N O Air Ar Magnetventil Trykkbryter PS5 PS4 PS3 PS Fordelingsventil Mengdemåler Koblingstavle VALVE 4 6-BAR SENTRONIC VALVE 3 6-BAR SENTRONIC VALVE 9-BAR SENTRONIC VALVE 9-BAR SENTRONIC Tilbakeslagsventil Tilbakeslagsventil -veis magnetventil SG BLK SG ORG PG YEL PG BLU Gass hurtigkobling EFC koblingsb koblingsboks oks SG SG PG PG Merk: Verkstedluft bør ikke brukes som prosessluft med mindre den er helt tørket og renset. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler 5-3

128 DEL 5 VEDLIKEHOLD 3 Dekkgass. Forstrøm av dekkgass, selve skjæregassen og etterstrøm av dekkgass går inn i brenneren gjenm en tilkobling. Disse gassene passerer gjenm: brennerhoveddelen, dekkgasspreder, åpningen i vernekappen som omgir plasmastrålen. Strøm- og pilotbuekabler. Kjølevæsken INN i brenneren går gjenm strømkabelen (-). Kjølevæske UT av brenneren går gjenm pilotbuekabelen (+). Vannkjøling.. Kjølemediet går inn i brenneren gjenm strømkabelen (-), 4. sirkulerer gjenm brennerens hoveddel og elektroden, 3. går over i dysedelen (+) av brennerhoveddelen gjenm et ikke-ledende rørsystem, 5 4. går tilbake gjenm hoveddelen og sirkulerer gjenm dyseholderen og dysen, 5. tilbake gjenm brennerhoveddelen til koblingsboksen via pilotbuekabelen Rørsystem Kjølemedium INN via strømkabel 3 Kjølemedium UT via pilotbuekabel 4 Elektrodekropp 5 Hoveddelen av pilotbuen 6 Strømningskappe 7 Elektrode 8 Dyse 9 Dyseholder 0 Vannkappe 5-4 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

129 DEL 5 VEDLIKEHOLD 5.4 Vedlikehold av brenner! ADVARSEL Elektrisk støt kan være livsfarlig! Før vedlikehold på brenner utføres: Sett strømbryteren på konsollen på posisjon OFF. Koble fra hovedstrømtilførselen. er på hoveddelen av brenneren Kontroller ene på hoveddelen av brenneren hver dag før den tas i bruk. Bytt ut hvis de er skadet eller slitte. Legg på et tynt lag med silikonfett på ene før de monteres på brenneren. Bruk ikke Krytox. P/N P/N 86W6 P/N Dette er spesielt viktig for en, P/N , inne i brennerhoveddelen, som forsegler dysen. På grunn av plasseringen er det ikke lett å se om ringen er skadet eller slitt. Vi anbefaler at denne en byttes ut daglig. Vær forsiktig slik at ikke brenneroverflaten skrapes eller skades. En tannpirker av tre er velegnet til å ta av ene med. en kan byttes ut uten å fjerne vannkappen P/N 75; imidlertid skal en 3/6" (5 mm) skiftenøkkel eller fastnøkkel brukes hvis kappen er tatt av. Ventilasjon i brennerhylsen Vent.hull Vannlekkasjer, fuktighet eller kjølevæske som drypper fra ventilasjonshullet i hylsen viser at slangepakken er skadet. Dersom slangepakken må skiftes ut, bruk alltid to nøkler for å unngå å vri metallrørene. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler 5-5

130 DEL 5 VEDLIKEHOLD Hylse P/N 568 Brennerhylsen Brennerhylsen P/N 8568 er skrudd på brennerhoveddelen. Hvis hylsen sitter for stramt til at den kan skrus av for hånd, bruk en stor justerbar skiftenøkkel på flatene på hoveddelen eller fest dem i en skrustikke. Mens hoveddelen holdes fast, kan den muligens skrus av med to hender. Hvis ikke, bruk en stor tang. Før hylsen skiftes ut, kontroller alltid slangepakkekoblingene for lekkasjer. FORSIKTIG Skade eller feil i tilbakeslagsventiler i brenneren vil påvirke skjæreresultatet. Hoveddel av tilbakeslagsventil P/N 739 Kule P/N 740 Fjær P/N 74 Pass på at tilbakeslagsventilsetet, kulen og fjæren ikke blir skadet når disse håndteres. Sett ikke inn en annen type fjær eller kule. Hvis de mistes eller blir skadet må de erstattes med originale reservedeler. Bruk av uoriginale eller skadede deler til tilbakeslagsventiler i brenneren vil påvirke trykkinnstillinger og forårsake dårlig oppstart og gjenmskjæring. FORSIKTIG Koblingsdeler som er feilmontert forårsaker lekkasjer og dårlig ytelse. Hold gjenger og seteoverdeler rene når tilbakeslagsventilene monteres sammen igjen. Dersom skitt eller fremmedstoff tilsmusser tilbakeslagsventilene, må de demonteres, rengjøres eller erstattes. 5-6 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

131 DEL 5 VEDLIKEHOLD 5.5 PT-4 Utskiftning og kontroll av slitedeler! ADVARSEL Elektrisk sjokk kan være livsfarlig! Sett strømbryteren på konsollen i posisjon AV. Koble fra hovedstrømtilførselen. Dersom dyseholderen/sprederen er vanskelig å ta ut, kan dette skyldes at konsollen står PÅ. PT-4 frontstykke MERK: Dersom konsollen står PÅ, vil pumpen være i gang og kjøletrykket bak holderen vil hindre den i å rotere fritt. Kontroller konsollen før du forsøker å skru ut mutteren. Merk at en liten mengde kjølevæske forsvinner hver gang slitedeler fjernes. Dette er rmalt, og kjølevæsken må til slutt erstattes. Kontroller kjølevæsken hver gang før utstyret tas i bruk.. Skru av vernekappen/holderen. Kontroller at det ikke er en skader rundt åpningen. Skift ut kanten på åpningen dersom den er hakkete eller skadet. En skadet åpning vil føre til at kuttene ikke blir rette. Isolatorhetteholder. Unscrew og remove insulator shield Insolator Shield Retainer Cup shield with retainer 3. The shield cup insulator is sandwiched between the cup og the zzle retainer/diffuser. It may remain attached to zzle retainer because of the very close fit between these members. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler 5-7

132 DEL 5 VEDLIKEHOLD 4. Skru av dyseholderen/sprederen. Kontroller om e er skadet, spesielt der hvor holderen er i kontakt med dysen. Overflaten mellom holderen og dysen lager et metall-mot-metallforsegling for kjølevæsken. En skade på denne forseglende overflaten vil forårsake en lekkasje som gir dårlig skjæreytelse. Skiftes ut etter behov, men forsøk ikke å reparere. Kontroller små gasspassasjer for blokkeringer. Få bort blokkeringer med en trykkluft. 3 Dyse Dyseholder 3 Ingen skade på kontaktflaten. 5. Bruk verktøyet som følger med til å ta ut dysen. Skyv verktøyet inn på hakket i dysespissen og dra den ut. Dyse Elektrode ode- og dyseverktøy P/N Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

133 DEL 5 VEDLIKEHOLD 6. Fjern strømningskappen fra dysen. Hvis kappen blir i brenneren, vil den frigjøres når elektroden tas ut. Kontroller de små gasspassasjene i strømningskappen for blokkeringer og fjern blokkeringer med trykkluft. Hvis blokkeringer ikke kan fjernes, skift ut kappen. Sett IKKE inn e i disse hullene når du forsøker å rense dem. Enhver endring av disse hullene vil forringe skjæreytelsen. 3 Elektrode Strømningskappe 3 Dyse 7. Bruk elektrode- og dyseverktøyet som følger med til å skru ut elektroden. (P/N 765). Precision Plasma med elektronisk mengdemåler 5-9

134 DEL 5 VEDLIKEHOLD 5.6 PT-4 Montering av brennermunnstykket. Elektrode Dyse Legg på et tynt lag med silikonfett på en, bare k til å gi en skinnende overflate. Skru elektroden på plass og stram godt til med verktøyet som følger med. STRAM IKKE TIL FOR MYE. Tverrsnitt Dyseholder Liten mengde Krytox. Dyse & strømningskappe Plasser strømningskappen i dysen med den rillete enden av kappen inn i dysen. Ved riktig montering gir den lille kuleformede spissen av dysen en metall-til-metall kjølevæskesegl med dyseholderen. Legg på en liten mengde Krytox (smøremiddel) på den tynneste delen av dyseholderen som vist. Dette fettet hindrer en mulig låsing mellom dysen og holderen. Den gir også mulighet for en vanntett sammenkobling. Legg ikke Krytox på dysen. 3. Dyseholder/spreder Skru dyseholderen på brenneren og stram til for hånd. Vannsegl 5-0 Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

135 DEL 5 VEDLIKEHOLD 4. Isolatorhette Isolatorhetteholder Skyv isolatorhetteholderen på dyseholderen. Denne komponenten har presspasning og kan forbli sammenkoblet når delene tas fra hverandre. Dyseholder 5. Isolatorhetteholder Legg på et tynt lag med silikonfett på en og skru isolatorhetteholderen på vernekappen. Skru til for hånd. VIKTIG! Fest ikke isolatoren til brennerhoveddelen først. Skrur du isolatoren på brenneren først vil dekkgassene ikke strømme ordentlig. Skru isolatoren på vernekappen først og fest deretter begge deler på brennerhoveddelen. 6. Vernekappe og holder Sett denne enheten (isolator/vernekappe og holder) på brenneren og skru til for hånd. FORSIKTIG Kontroll og smøring av O-Ring Kontroller ene O ofte for hakk og slitasje. Slitte eller skadde er O vil påvirke oppstart og skjærekvalitet. Ved å legge på et tynt lag med silikonfett på O- O ringene på brennerspissen under servicemonteringen, blir det lettere å demontere dem senere. Bruk ikke Krytox på ene. O Krytox er et smøremiddel og vil forsvinne over tid. Demontering blir dermed vanskeligere. Precision Plasma med elektronisk mengdemåler 5-

136 DEL 5 VEDLIKEHOLD Denne siden er utelatt med vilje. 5- Precision Plasma med elektronisk mengdemåler

137 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6. General Safety!! WARNING WARNING Electric Shock Can Kill! Externally disconnect all primary power to the machine before servicing. Open the line (wall) disconnect switch or circuit breaker before attempting inspection or work inside the power source. High Voltages Can Be Stored In Capacitors. Even when power is disconnected or unit is de-energized, capacitors can store high voltages. Assure power supply capacitors are grounded prior to performing maintenance. 6. Programmable Logic Controller (PLC) Located in the Precision Plasma Power Source. Capable of providing predefined outputs depending on state of the inputs. The precise conditions are programmed and permanently stored in the PLC. Visible through the plexiglas window on the left side panel of the power source. Provides predefined outputs in response to input signals from external devices. The signal exchange between the PLC and external devices are both time dependent and condition dependent. If a required signal is t received in the proper sequence, the PLC will discontinue the process and generate a fault signal to the CNC. Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-

138 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.. PLC LEDs (Light Emmiting Diode) OUTPUT CH POWER RUN ALARM ERROR INPUT 0 CH Highly reliable indicators. It is t likely that one will "burn out". However, if the technician is t confident that the LEDs are working, the presence of a signal can be confirmed by using a meter and taking a measurement on the appropriate pin. Refer to the schematic and wiring diagrams. This exchange of signals can be confirmed by observing the LEDs on the top of the PLC while troubleshooting. These indications are useful in isolating a system failure to the most likely device. The LEDs are divided into two groups; Input (0-5) light when the corresponding signal is detected by the PLC. Output (0-) light when the PLC issues a signal to an external device. 6.. PLC LED Functions INPUT OUTPUT LED Function LED Function 0 Start/Stop 0 Not Used Not Used Hi-Frequency Arc-On Pilot Arc Relay 3 Not Used 3 Power Source 4 Not Used 4 Not Used 5 Fault 5 Fault Output 6 Not Used 6 Not Used 7 Not Used 7 Not Used 8 Not Used 8 Not Used 9 Not Used 9 Not Used 0 Not Used 0 Not Used Not Used Not Used Not Used 3 Not Used 4 Not Used 5 Not Used 6- Precision Plasma with Electronic Flow Control -

139 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.3 Troubleshooting Guide 6.3. Reduced Consumable Life Cutting Up Skeletons Cutting skeletons (discarded material left after all pieces have been removed from a plate) to facilitate their removal from the table can adversely affect electrode life by: Causing the torch to run off the work. Continuous Pilot Arc edge starts Greatly increasing the frequency of starts. This is mainly a problem for O cutting and can be alleviated by choosing a path with a minimum number of starts. Increase likelihood that the plate will spring up against the zzle causing a double arc. This can be mitigated by careful operator attention and by increasing standoff and reducing cutting speeds. If possible, use a gas torch for skeleton cutting. Height Control Problems Torch diving is usually caused by a change in arc voltage when an automatic height control is in use. Usually the voltage change is the result of plate falling away from the arc. These problems can effectively be eliminated by disabling the height control and extinguishing the arc earlier when finishing the cut on a falling plate. Diving can also be caused by a faulty height control. Piercing Standoff Too Low Increase pierce standoff Starting on edges with continuous pilot arc Position torch more carefully or start on adjacent scrap material. Work Flipping The zzle may be damaged if the torch hits a flipped up part. Catching on Pierce Spatter Increase standoff or start with longer lead-in Pierce t complete before starting Increase initial delay time. Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-3

140 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.3. Poor Cut Quality See Cut Quality In Section No Pilot Arc Contaminated Electrode Clean or replace electrode Insufficient spark gap setting in plumbing box. Pilot Arc Contactor (PAC) malfunctioning Set spark gap to (.06 mm) Replace contactor No Arc Transfer Cutting current setting too low. Torch too high above workpiece Work lead t connect to cutting table Raise cutting current (see Process Data) Lower torch standoff (see Process Data) Ensure work lead is firmly connected to workpiece or cutting table N or O check valve in torch body may be stuck open See maintenance section for check valve repair No Preflow No start signal Check input 0 LED on PLC. Should be lit. This verifies a start command has been given Emergency stop signal open Check for continuity between TB3-8 and TB3-9 Shorted, closed or jumpered out Cooling Water Flow Switch Check cooling water LED on front panel. Should be lit. No Cooling Water Check reservoir. Add coolant until full Torch Fails To Fire Start Gas Lower start gas flow Cooling water Flow Pump pressure too low. Should be 5 psi. (7.9 bar) Faulty cooling water flow switch (CWFS) Obstruction in torch limiting cooling water flow Replace CWFS switch Coolant flow through torch should be greater than 0.5 gal/min (.5 l/min) 6-4 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

141 SECTION Nozzle Life Extremely Short Pilot Arc H/L switch in wrong position Refer to Process Data TROUBLESHOOTING Nozzle arcing inside bore Nitrogen quality too low. Requires % purity Start gas flow too low Check Process Data cutting parameters Short Electrode Life Insufficient cooling Check pump for 5/30 psi (7.9/9.0 bar)output pressure Start gas quality Gas quality needs to be % purity minimum Cut gas quality Oxygen gas needs to be 99.8 % purity Short Electrode And Nozzle Life Water leak on torch front-end Follow torch leak procedure Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-5

142 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.4 Flow Control Schematic 5 PLASMA GAS PLASMA GAS SHIELD GAS SHIELD GAS COMMON amp VALVE SHIELD (SH) VALVE GND (GN) VALVE SET PT. (SP) VALVE +4 VALVE (PR) VALVE SHIELD (SH) VALVE GND (GN) VALVE SET PT. (SP) VALVE +4V (PR) VALVE 3 SHIELD (SH) VALVE 3 GND VALVE 3 SET PT. (SP) VALVE 3 +4 V (PR) VALVE 4 SHIELD (SH) VALVE 4 GND (GN) VALVE 4 SET PT. (SP) VALVE 4 +4V (PR) (SHIELD GAS ) (SHIELD GAS ) (PLASMA GAS ) (PLASMA GAS ) (PROCESS AIR) SOLENOID SOLENOID SOLENOID SOLENOID SOLENOID SOLENOID SOLENOID SOLENOID SOLENOID SOLENOID amp amp amp amp amp amp amp amp amp { PS5 PS5 { PS4 PS4 { PS3 PS3 { PS PS { PS PS METH METH H-35 H-35 N-3 N-3 N- N- N- N- O- O- O- O- AIR- AIR- AIR- AIR- AR P5 RC RC RC3 RC4 RC5 RC6 RC7 RC8 RC9 RC0 JP JP JP3 JP4 JP P4 P P P3 PLASMA GAS PLASMA GAS SHIELD GAS SHIELD GAS COMMON 0 vac ( ne) A. C. COMMON CHASSIS FUSED 4vac TO CNC 4vac COMMON CHASSIS GROUND 4 vdc GROUND VALVE SET PT. VALVE + 4 VDC} PLASMA GAS VALVE SET PT. VALVE +4 VDC}PLASMA GAS } VALVE 3 SET PT. SHIELD GAS VALVE 3 +4 VDC } VALVE 4 SET PT. SHIELD GAS VALVE 4 +4 VDC PRES. SW. 5 V. SOURCE (SR) PRES. SW 4 V. SOURCE (SR) PS5 (SHIELD GAS ) PS4 (SHIELD GAS ) H.F. 0 V FROM POWER SUPPLY H.F. 0 V TO J-BOX PS3 (PLASMA GAS ) H.F 0 V FROM POWER SUPPLY H.F. 0 V TO J-BOX PS (PLASMA GAS ) PS (PROCESS AIR) SELECTOR VALVE COMMON METHANE H-35 NOT USED N-3 N- N- O- O- AIR- AIR- ARGON amp TB 6-6 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

143 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.5 Gas Flow Schematic CH4 00 psi H35 00 psi N 5 psi O 5 psi Process Air 5 psi Argon 5 psi AIR- Ar N- O- PS AIR- METH N- O- N-3 METH N O Air Ar Soleid Valve Pressure Switch PS5 PS4 PS3 PS Sentronic Valve Flow Meter Check Valve Interface Board VALVE 4 6-BAR SENTRONIC VALVE 3 6-BAR SENTRONIC VALVE 9-BAR SENTRONIC VALVE 9-BAR SENTRONIC Check Valve Way Soleid Valve SG BLK SG ORG PG YEL PG BLU Gas Quick Coupling EFC Junction Box Electronic Manifold Assembly PT-4 Torch Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-7

144 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.6 Junction Box Wiring Diagram T-X RED PILOT ARC BLU 3 GND GRN PCB J-M GRY J-N BLK X T X3 H H T3 C- BLU T3-X RED T3-X BLU T-X RED SG- BLU T-X BLU X X X SG- RED PCB- RED C- BLU BLU T X X3 X SG- BLU SG- RED SG C C GND J J-A GRN PCB-3 GRN J PILOT ARC J PCB- BLU J J SPLICE J-5 WHT J-6 WHT J-7 WHT J-8 WHT J-C WHT DENOTES IN-LINE SPLICE DENOTES SELF LEAD A GRN GND B BLU J- C WHT SPLICE D E F YEL J- G H I J BLK J-3 K L ORN J-4 M GRY T3-H N BLK T3-H YEL J-F BLU J-B 3 BLK J-J 4 ORN J-L 5 WHT SPLICE 6 WHT SPLICE 7 WHT SPLICE 8 WHT SPLICE Precision Plasma with Electronic Flow Control -

145 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.7 Junction Box Schematic TO FLOW CONTROL J J A B C D E F G H J K L M N I GND H T3 X PLASMA- SOLENOID COMMON PLASMA- SHIELD GAS SHIELD GAS J BLU PG- ORG SG- MANIFOLD EFC A/M YEL PG- BLK SG- H X SG C.00 uf 0KV C 500pf 5KV NEG PCB X X X3 T NEG CABLE CONNECTIONS TO CONSOLE PILOT ARC 3 GND X X X3 T PILOT ARC TORCH CONNECTIONS WORK SCHEMATIC DIAGRAM Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-9

146 SECTION Power Module Wiring Diagram TROUBLESHOOTING Page 6-0 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

147 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Power Module Wiring Diagram- Page Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-

148 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.9 Power Module Schematic CE Version 6- Precision Plasma with Electronic Flow Control -

149 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.0 Precision Plasma Power Source Wiring Diagrams Part P P4-4(BRN) 3 P4-3(RED) 4 5 PCB P-6(BLK) 6 PCB P-5(BLK) 7 PLC P-(WHT) 8 PLC P-(ORN) 9 PLC P-3(GRY) 0 PLC P-4(YEL) PCB P-(BLK) PCB P-(BLK) 3 MOD P-5 (BLK) 4 MOD P-6 (RED) 5 MOD P- (BLU) 6 MOD P- (VIO) 7 PCB P-8(BLK) 8 PCB P-7(BLK) P P4-0(VIO) P4-9(VIO) P4-8(ORN) P4-7(ORN) P3-3(GRY) P3-4(RED) 0 P3-5(GRY) P4-4(BRN) P4-3(BRN) 3 P4-(BLU) 4 P4-(BLU) 5 P3-(YEL) 6 P3-(YEL) PCB P3 P4-(GRY) P4-(BLU) MOD P-3(ORN) 3 MOD P-4(WHT) PCB-TB P-6(YEL) 8 MOD P-7(BLU) P4 PLC P-(BRN) PLC P-(GRY) 3 MOD P3-(RED) 4 MOD P3-(YEL) PLC P-3(YEL) 8 PLC P-8(ORN) 9 PLC P-3(YEL) 0 PLC P-4(WHT) MOD P3-7(RED) MOD P3-8(BLK) 3 MOD P3-9(VIO) 4 MOD P3-0(YEL) 5 MOD P3-3(BLU) 6 MOD P3-4(ORN) 7 8 P5 PLC P-5 (BLK) PLC P-6 (VIO) P7 PLC P-5(BLK) 3 TB6-5(RED) P9 MOD P-4(RED) 3 MOD P-5(BLK) P0 S3-5(VIO) S3-(RED) 3 P3-7(BLK) 4 P3-6(WHT) 5 P3-8(WHT) J A GND (GRN) MOD P-7(BLU) S3- (BRN) PCB P0-(VIO) TB6-8(GRY) R-3(BLU) 4, S3 R-(BRN) PCB P0-(RED) R TB6-7(ORN) 3 MOD P-9 (ORN) S3-4 (BLU) VIEW OF R SEE VIEW OF R B C D E F G H J K L M PLC-008 (YEL) PLC J-4 (ORN) PLC-COMM6 (BLU) PLC-009 (GRY) K5-A (BLK) PLC-00 (WHT) K6-A (YEL) PLC-0 (BRN) PLC-00 (VIO) P 8 4 P9 4 P5 PCB4 K-L (BRN) P 8 3 P3 P7 5 P0 P4 8 K-L (BLU) S F4- (YEL) S MOD TB- (RED) T3-H (RED) 6 L S-5 (BLK) H K-L3(BLU) H J-A (GRN) * M-GND (GRN) GND N P R S T U V A B C D E F G H I PLC J-9 (GRY) J TB3-0 (BLU) TB3- (GRY) TB3-3 (ORN) TB3-3 (BLK) TB3-8 (VIO) TB3-9 (YEL) TB3-4 (WHT) TB3-4 (BRN) TB3-3 (ORN) J TB3- (VIO) L-H (BLK) K L TB3- (WHT) TB3- (RED) S BLK R7- (ORN) M N TB3- (GRY) TB3- (BRN) R- (BLK) J K-L3 (BLU) J S-(YEL) TB-(BLU) F4 CB- (BLK) TB-3 (RED) M-4 SPLICE (WHT) CB- (BLK) M- (WHT) MOD TB-(GRY) CB * CB M MOD TB-(BLK) * * GND GND (GRN) * CB- (WHT) NC RED * FS C BLK * NO ORN * J4-4(BRN) J4-3(RED) Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-3

150 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram Precision Plasma Power Source Part Note: PLC (connection) refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic Controller. This plasma power supply is CNC (cutting machine) controlled and does t use a PLC. BR-A LINE LOAD A A T-AH BR-B B B T-BH J4-8(ORN) J4-7(ORN) J3-6(WHT) J3-7(RED) J3-8(WHT) J3-3(GRY) J3-4(BLK) J3-5(GRY) J4-0(VIO) J4-9(VIO) J4-4(BRN) J4-3(BRN) J3-(YEL) J3-(YEL) J4-(BLU) J4-(BLU) BR-C C C T-CH Detail for CE units only X9 X0 X X X3 X4 X5 X6 T TOP X H7 (VIO) X X3 X4 H6 H5 H4 (ORN) (BRN) X5 X6 H3 H (YEL) T3-H3(GRY) (BLK) X7 X8 H T3-H(GRY) MOD BR A MOV B MOV C MOV T-AH T-BH T-CH S-5 (BRN) S- (BLU) F4-(BLU) T3-H(BLK) T3-H3(GRY) CB-(RED) T3-H4(YEL) T3-H5(BRN) T3-H6(ORN) T3-H7(VIO) TB BLK T3 - H RED M - 4 (SPLICE) RED J4-5 BLK A ZD3 K J4-6 WHT B M - (SPLICE) RED CB - WHT K4 SEE DETAIL T M SEE DETAIL MOD BR-A T3 MOD BR-B MOD BR-C J4-(GRY) SEE T3 DETAIL AH BH CH TB SEE L L DETAIL ZD A T T K TB MOV BLK MOV3 BLK BLK L3 B T3 MOV J4-(BLU) T SPLICE GRN M MOD TB-(RED) WHT (INTERNAL) RED (INTERNAL) CB- (WHT) BRN (INTERNAL) TB-4 (YEL) TB-5 (BRN) H4 H5 H S-6 (RED) T-H (RED) SPLICE TB-6 (ORN) H6 T3 H TB- (BLK) TB-7 (VIO) H7 H3 TB-3 (GRY) T-H3 (GRY) 6-4 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

151 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram Precision Plasma Power Source Part 3 MOD TB CB-(GRY) MOD P4 M-(BLK) S-6(RED) M- SPLICE (RED) MOD TB3-7(RED) TB3-8(YEL) 3 TB3-9(BLU) 4 TB3-0(ORN) 5 TB3-(RED) 6 TB3-(VIO) 7 F3-(RED) 8 TB3-6(BLK) 9 TB3-8(VIO) 0 TB3-9(YEL) J3 T-X5(YEL) T-X6(YEL) T-X4(GRY) T-X5(BLK) T-X6(GRY) T-X(WHT) T-X(RED) T-X3(WHT) J4 T-X8(BLU) T-X7(BLU) T-X4(BRN) T-X3(BRN) T-X0(ORN) SEE DETAIL TB MOD P4-7 (RED) P4 0 J3 8 J4 6 TB3-5 (RED) F3 TB4 TB3 PA WORK TORCH TB PLC-0000 (BRN) J-N (BRN) PLC(-4VDC) (GRY) J-M (GRY) J-I(ORN) PLC-COMM (ORN) J-G(WHT) PLC-000 (WHT) PLC J-5 (BLK) PLC J-6 (VIO) MOD P4-(RED) MOD P4-(YEL) MOD P4-3(BLU) MOD P4-4(ORN) MOD P4-5(RED) J-L(RED) MOD P4-6(VIO) J-J(VIO) PCB P-(ORN) J-C(ORN) PCB P-3(BRN) J-H(BRN) F3- (RED) MOD P4-8(BLK) MOD P4-9(VIO) J-E(VIO) MOD P4-0(YEL) J-F (YEL) K8-9 (BLU) J-A (BLU) K8-6 (GRY) J-B(GRY) K7-B (WHT) J-K(WHT) K7-A (BLK) J-D(BLK) 8 T-X9(ORN) 9 T-X(VIO) 0 T-XVIO) K-A(GRY) K-B(BLU) 3 FS-NO(RED) 4 FS-C(BRN) 5 6 REAR VIEW WITH REAR PANEL REMOVED Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-5

152 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram Precision Plasma Power Source Part 4 PLC MODULE PLC J J L TB4-(VIO) PLC-003(BRN) PLC-L(BLK) MOD SH-(BLK) MOD TB3-(BLK) TB5 PA WORK TORCH PCB-PA(YEL) K-T (YEL) PLC J-5(RED) PCB P- (RED) PCB P-6 (BLK) PCB L 000 COMM 00 COMM 3 00 COMM COMM COMM COMM 7 PLC J-(BLK) PLC-COMM(BLK) TB3-4 (WHT) TB3-3 (ORN) J-M (VIO) PLC J-7 (BLU) PLC-COMM4 (BLU) PLC J-0(RED) PLC-COMM3 (BLU) PLC J-(BRN) PLC J-(GRY) K3-A (VIO) K4-A (WHT) K8-A (ORN) PLC-COMM 7 (BLU) J-D(BLU) J-B (YEL) J-F (GRY) J-J (WHT) J-L (BRN) PLC J-3(BLU) PLC-COMM 6 (BLU) PLC-COMM5(GRY) 3 TB4-(VIO) 4 PLC-000(WHT) 5 TB3-5 (BLK) 6 TB3-6 (VIO) 7 8 PLC-0006(ORN) 9 0 TB4- (VIO) 3 PLC-COMM7(BLU) 4 J-C(ORN) 5 TB5-WORK(RED) 6 7 PLC-COMM3 (BLU) 8 9 J-N(GRY) 0 PLC-00(RED) K3-6(WHT) K3-9(ORN) 3 K4-9(GRY) 4 K4-6(YEL) 5 TB4-(BRN) 6 VIEW F-F TB5-PA(YEL) PCB - P P- TB5-WORK(RED) P- TB3-3(ORN) P-3 TB3-4(BRN) P-6 TB5-TORCH(BLK) VIEW E-E HS COMM COMM +4VDC -4VDC TB3- (BRN) K7-4 (BLU) PLC-(+4VDC) (VIO) PLC J-4(WHT) K5-9 (YEL) K6-9 (RED) PLC J-8(ORN) PLC-L(BLK) PLC-HS COMM (VIO) TB3- (GRY) K7-6 (GRY) E J PCB E L L 000 COMM 00 COMM 3 00 COMM COMM COMM COMM 7 MOD SH- (GRY) BLU BLU S-6 (ORN) S-3 (BLK) F TB HS COMM PLC COMM +4VDC -4VDC J BLU BLU BLU F R0 R9 R8 R7 R K B 7 A K7 4 A B K6 K A 9 B A B K A 9 B K A 9 B TB4 PLC J-(VIO) PLC J-5(BRN) PLC-L(VIO) K3-B(BRN) K5-6(VIO) K4-B(BRN) K6-6(VIO) TB4 K5-B(BRN) T PLC J-3(VIO) K6-B(BRN) K8-B (BRN) K8 3 4 A B K7 K6 K5 K4 K A B A B A B A B A B PLC-006 (ORN) TB4-(BRN) TB3-0 (BLU) TB3- (GRY) PLC-000 (BLU) TB3-3 (BLK) ZD3 TB3- (WHT) PLC-(-4VDC) (GRY) J-K (YEL) TB4-(BRN) PLC-0004 (RED) TB4-(VIO) J-G (BLK) TB4-(BRN) PLC-0003 (YEL) TB4-(VIO) PLC-005 (WHT) TB4-(BRN) PLC J-3(GRY) PLC J-4(YEL) PLC-004 (VIO) TB4-(BRN) PLC J-(ORN) PLC J-(WHT) 6-6 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

153 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram Precision Plasma Power Source Part 5 MOD P3 P P SH PCB P4-3(RED) PCB P-6(VIO) R0- (GRY) PCB P4-4(YEL) PCB P-5(BLU) TB5-WORK(BLK) PCB P4-5(BLU) PCB P4-6(ORN) TB6-6(BRN) PCB P3-(ORN) PCB P3-3(WHT) PCB P-3(BLK) 6 TB6-8(GRY) 6 6 PCB P-4(RED) 7 PCB P4-(RED) 7 NOT USED 7 PCB P3-8(BLU) 8 PCB P4-(BLK) 8 S3-4(BLU) 9 PCB P4-3(VIO) 8 PCB-TB P-(YEL) 0 PCB P4-4(YEL) 9 R-(ORN) PCB P9-(RED) 5 PCB P9-3(BLK) 6 PCB P7-3(RED) MOD-TB3- (RED) R3 R4 TB R5 R6 MOD P3-6(GRY) S3-6(GRY) S3-3(ORN) MOD P3-5(BRN) P 8 MOD TB5-PA (YEL) C- (YEL) WHT T T T3 K ZD C- (WHT) A L L L3 B P TB SEE DETAIL K-L3 (BLU) P3 WHT PLC P-9 (VIO) C- (BLU) S- (BLU) L-H (BLU) PLC P-0 (RED) 6 P3 PCB P-5(YEL) P PCB P4-(BRN) PCB P4-(GRY) PCB P4-7(YEL) PCB P4-9(YEL) PCB P4-0(WHT) PCB P5- (BLK) PCB P5-(VIO) PCB P4-8(ORN) PLC MODULE P P4-0(VIO) PLC P-7 (VIO) P4-9(VIO) PLC P-9 (VIO) 3 P4-(BLU) 4 P4-(BLU) PLC P-5(BLU) 5 PCB P7-(BLK) 6 7 PLC P- (VIO) 8 9 PLC P- (VIO) K-A (VIO) 0 K-B(RED) PCB P-7(WHT) PCB P-8(ORN) 3 PCB P-9(GRY) 4 PCB P-0(YEL) 5 PLC P-4(BLU) 6 P 6 PLC MOD TB6-(RED) TB5-TORCH(BLK) R5- (RED) 0 C R3 P3 P4 6 MOD TB3- (RED) R R 8 C SH K-T(YEL) K-T3(WHT) R4- (GRY) D TB3 R5 R4 8 P D(-) GRY PCB P-6(YEL) 3 PCB P-8(GRY) 4 PCB P-9(RED) 5 PCB P-0(GRY) 6 PCB P0-4(WHT) 7 PCB P0-3(BLK) 8 PCB P0-5(WHT) P4 PCB P-4(BLU) PLC P-4(BLU) PCB P-3(BLU) PLC P-3(BLU) 3 PCB P-(BRN) 4 PCB P-(BRN) PCB P-5(ORN) 8 PCB P-4(ORN) 9 PCB P-(VIO) PLC P-(VIO) 0 PCB P-(VIO) PLC P-(VIO) PCB P3-(GRY) PCB P3-(BLU) 3 PCB P-3(RED) FRONT VIEW WITH FRONT PANEL REMOVED 4 PCB P-(BRN) 5 6 Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-7

154 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6. Schematic- Precision Plasma Power Source Part 4 PUMP MOTOR M TB CB 7A 575V 460V 45V 380V 30V 00V LED LED LED3 P-3 P- P-5 P-6 6 FNT PNL S ON/OFF 5 ZD,80V 0VAC K A B ØC L3 T3 + - P8 - AM AMMETER CB 3A M T CH7 CH8 575V CH P PLC PLC MODULE # P J T3 H7 H6 H5 H4 H3 H H T X3 X X X6 X5 H7 X4 X6 H6 X5 X8 H5 X7 X4 3 H4 X3 4 5 H3 6 X0 7 H X9 8 X 9 H X 0 J3 P3 8 P0-5 8VAC 7 P0-3 8VAC 6 P0-4 5 P-0 8VAC 4 P-9 8VAC 3 P-8 P-6 4VAC P-5 P-4 4VAC P-3 P- 4VAC P- P-7 P-6 P-5 VAC P-4 P- 0VAC P- P3- P3- PCB ISOLATION AMPLIFIER AND FAULT SIGNAL PCB 3803 LED4 LED7 P7- P7-3 LED5 LED8 LED6 LED9 PLASMA GAS P-0 P-7 P-8 START GAS A B K3 TB TB F4 5A J4 P4 NC NO FS C P A B K4 9 6 A B K5 3 4 V VOLTMETER P4- P4- P4-7 P4-8 P4-9 P J A B K6 9 6 A B K MOV 460V 7 45V 6 380V 5 30V 4 CH5 CH4 CH3 CH P4-0 P5- P- P5- P- P-8 P ØB ØA L T L T 60V MOV3 60V MOV 60V 00V 3 575V 460V 45V 0 380V 9 30V 8 00V 7 575V 6 CH BH7 BH8 BH6 BH5 BH4 BH3 BH BH AH7 AH8 AH6 AUTO XFMR PCB TRIM POT P4-4 P4-3 P4- P4- P0- P0- P4-6 P4-5 P4-4 P4-3 P3-8(-) P3-7(+) P9-3 P9- P-4 P-3 P3-3 P3- P-5 P V 5 45V 4 AH5 AH4 NOT USED ON PRECISION PLASMA CONSOLE J P V 3 AH3 30V AH 00V AH TB A B C TB- TB- BR-A BR-B BR-C MOD POWER MODULE # FN 6-8 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

155 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Schematic- Precision Plasma Power Source Part J 7 A B 8 C ZD3 80 VAC 4 A K7 B 6 0VAC RELAY HS COMM COMM +4VDC -4VDC PLC L L 000 Comm 00 Comm 3 00 Comm Comm Comm Comm 7 START GAS PLASMA GAS START GAS ON, NITROGEN CUT GAS ON, OXYGEN FULL SHIELD REGULATED SHIELD COMMON TB3 3 4 D E F G H J K L M N P R S T U V J N M I G TO FLOW CONTROL BOX J START SIGNAL FROM CNC TO P.S., RELAY CLOSING ARC ON SIGNAL FROM P.S. TO CNC, RELAY CLOSING ARC ON SIGNAL FROM P.S. TO CNC, TRANSISTOR START SIGNAL FROM CNC TO P.S., 0VAC PLC PLC MODULE # F3 A START SIGNAL FROM CNC TO P.S., 4VAC L J C H +0VDC REMOTE CURRENT SETTING FROM CNC TO P.S. VOLTAGE DIVIDER, (+) VOLTAGE DIVIDER, (-) TB6-6 3 R3 4.99K P3 ZD 80 VAC A B K L T L T L3 T3 0VAC RELAY TB P4 CURRENT SETTING POT R 0K MIN MAX R4 4.99K 5 TB6-8 C 0uf 400V 4 FRONT PNL CURRENT SETTING LOCAL/REMOTE DPDT S3 3 R 0K 8W R6 39K W R5 39K W TB6-5 TB6-4 TB6- H L H R7 C 0K OHM 0uf 400V 8W D R7 0K OHM 8W R4 0 OHM 50W 7 8 E EMERGENCY STOP FROM CNC TO P.S. RELAY/CONTACTOR NORMALLY CLOSED 9 F OPEN IN CASE OF EMERGENCY 0 A FAULT SIGNAL FROM P.S. TO CNC B RELAY CLOSING, DRY CONTACT K 0VAC PREFLOW SIGNAL 3 D FROM CNC TO P.S. 4 FRONT PNL PILOT ARC SELECTOR S 6 5 HI 4 R7 0 OHM 0 OHM 300W 300W 3 R R8 LO 0 OHM 300W R0 R9 3. OHM 300W 0 OHM 300W P- P- START UP P-3 PCB 8383 P-6 PA TO CUTTING MACHINE CNC CONNECTOR CHASSIS GND SUPPLIED BY CUTTING MACHINE GROUP WORK PILOT ARC TORCH TO JUNCTION BOX J MOD POWER MODULE # R5 0 OHM 50W SH- SH- TB3- Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-9

156 SECTION 6 6. Technical Guide To Using And Understanding The Operation Of The Electronic Flow Control Introduction TROUBLESHOOTING The following information is a guide for troubleshooting The Precision Plasma Electronic Flow Control. Kwledge of machine and control operation is required. 6-0 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

157 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.. Precision Process Timers Timer Plasma Preflow Time Line Purge Time Plasma Firing Time Plasma Pierce Time Plasma AHC Delay Plasma Arc Delay Master Up Analog Channel Disable Line Fill Time Plasma Postflow Line Vent Time Flow Control Vent Time Description The minimum interval of time between the receipt of a plasma process start signal and the issuance of the signal to turn the plasma power supply on. Plasma process start gas flows are in effect during this time. The interval of time allowed to purge the plasma process gas lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect during this time. The maximum interval of time allowed for receipt of an arcon signal from the issuance of the signal to turn the plasma power supply on. Plasma process start gas flows are in effect during this time. The interval of time allowed for piercing the work piece after receipt of the arc-on signal. Plasma process cut gas flows are in effect during this time. (Torch stationary, AHC disabled, machine stationary). The interval of time allowed after expiration of the PLASMA PIERCE TIME timer before enabling AHC. Plasma process cut gas flows are in effect during this time. (Torch stationary, AHC disabled, machine moving). The interval of time for filtering the arc-on signal to allow the signal to assume a stable mode / condition. Plasma process cut gas flows are in effect during this time. The interval of time allowed to raise the plasma torch after receipt of a plasma process off signal. Plasma process start gas flows are in effect during this time. The interval of time allowed before enabling the plasma process idle flow analog values. Plasma process start gas flow analog values are in effect during this time. The interval of time allowed to fill the plasma process gas lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect during this time. The interval of time allowed for plasma process gases to flow after expiration of the MASTER UP timer. Plasma process start gas flows are in effect during this time. The interval of time allowed to vent the plasma process gas lines. Plasma process idle gas flows are in effect during this time. The interval of time allowed to vent the flow control gas lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect during this time. Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-

158 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.. Process Timer Values For Vision Cutting Record File PARAM.CUT Vision Interpretation Data File DEF.TEC PARAM.CUT DEF.TEC Wx (Preset Value) Ux (Lower Editing Limit) Qx (Upper Editing Limit) V (Hidden Flag) TIMERS V = Hidden Flag Enabled Plasma Preflow Time V Line Purge Time V Plasma Firing Time V Plasma Pierce Time Plasma Ahc Delay Plasma Arc Delay V Master Up Analog Channel Disable V Line Fill Time V Plasma Postflow V Line Vent Time / Flow Control Vent Time V 6- Precision Plasma with Electronic Flow Control -

159 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..3 Process Window Key Functions Key Function Plasma AHC Allow Icon (F Push-Button) Description Icon permits the machine operator to allow or disallow plasma AHC. Icon does t turn plasma AHC on. Plasma AHC is allowed if the icon is highlighted (darkened). Plasma AHC is t allowed if the icon is t highlighted. Plasma AHC Icon (F3 Push-Button) Icon permits machine operator to manually turn plasma AHC on or off. Icon also permits the operator to perform a plasma IHS cycle if the plasma process is t active. The plasma AHC allow icon must be highlighted. Plasma Start Parameter Test Icon (F4 Push-Button) Icon permits the machine operator to manually test/adjust the plasma process start parameters with the exception of the plasma gas start flow. Plasma Gas Test Icon (F5 Push-Button) Icon permits the machine operator to manually test/adjust the plasma gas start flow. The plasma start parameter test icon must be highlighted. Plasma Cut Parameter Test Icon (F6 Push-Button) Icon permits the machine operator to manually test/adjust the plasma process cut parameters. The plasma a start parameter test icon must be highlighted. Plasma Start Icon (F6 Push-Button) Icon permits the machine operator to manually start or stop the plasma process. The plasma start parameter test icon must t be highlighted. Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-3

160 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..4 Proportional Valve Analog Flow Values For Param.Cut And Def.Tec PARAM.CUT DEF.TEC Wx (Preset Value) Ux (Lower Editing Limit) Qx (Upper Editing Limit) V (Hidden Flag) Xx (Lower Parameter Limit) Yy (Upper Parameter Limit) Ix (Lower Channel Limit) Jx (Upper Channel Limit) Analog Flow Values V = Hidden Flag Enabled Plasma Gas Start Flow Analog Out Plasma Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Start Flow Analog Out Plasma Gas Cut Flow Analog Out Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Soft Flow Analog Out V Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out V Plasma Gas Idle Flow Analog Out V Plasma Gas Soft Flow Analog Out V Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out V Plasma Gas Idle Flow Analog Out V Shield Gas Soft Flow Analog Out V Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out V Shield Gas Idle Flow Analog Out V Shield Gas Soft Flow Analog Out V Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out V Shield Gas Idle Flow Analog Out V Precision Plasma with Electronic Flow Control -

161 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..5 Process Gas Selection Requirements Plasma process gas selection is accomplished with activation of the appropriate SDP file. The correct CUTTING RECORD FLAG must be in each SDP file. Selection is keyed to the value in the CUTTING RECORD FLAG. Please refer to the ATAS description of the cutting package for a detailed explanation of The cutting record flag. Material Type Plasma Gas Shield Gas Abbreviation Cutting Record Flag Carbon steel O N CS-O -N M Carbon steel O N with O mix CS -O -N /O M Carbon steel O O CS3-O -O M Stainless steel N N SS-N -N M Stainless steel N N with CH 4 mix SS -N -N /CH 4 M Stainless steel Air Air SS 4 -Air-Air M Stainless steel Air Air with CH 4 mix SS5-Air-Air/CH 4 M Aluminum N N Al-N -N M Aluminum N N with CH 4 mix Al -N -N /CH 4 M Plasma marking Argon Air PM-Argon-Air M Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-5

162 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..6 EFC Process Gas Flow Chart Vision Shift/Start Line vent Flow control vent Numbers # correspond to columns on soleid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts Idle (Station off) 3 9 Section for details Station on? Station on Flush/ Pressure cycle Process start. 6 Test (start) Station on? Test (cut) Line Purge Station on? Line fill Station on? 3 4 Plasma stop? Error condition? Station on? New SDP files selected? Plasma test? Plasma test cut? Station on? New SDP file selected? Plasma test? ready Station on? 5 Arc established? Process cut Plasma stop 7 0 Plasma test (start O )? Test (start O ) Plasma test cut? New SDP file selected? Plasma test? Error condition? Station on? Station on? New SDP file selected? Plasma start? 8 Process Postflow Plasma test? Analog disable timing? Idle (Station On) New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test (start O )? Station on? New SDP file selected? Plasma test? Plasma start? 6-6 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

163 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Station On, Flush/Pressurize Cycle PG-N,O SG-N Start 6 Milliseconds.0 Seconds.5 Seconds 0.5 Seconds.0 Second 0.5 Seconds Finish 6 Milliseconds X = OPEN / ENABLED, BLANK = CLOSED / DISABLED, SOLENOID VALVES ANALOG VALUE = 0-0 VDC Plasma Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X Plasma Gas Supply Soleid Valve Air- Plasma Gas Supply Soleid Valve Argon Plasma Gas Supply Soleid Valve O - X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve Air- Shield Gas Supply Soleid Valve N -3 X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve Ch 4 Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X Analog Flow Values Plasma Gas Start Flow Analog Out Plasma Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Start Flow Analog Out Plasma Gas Cut Flow Analog Out Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Soft Flow Analog Out X Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out Plasma Gas Soft Flow Analog Out X Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out Shield Gas Soft Flow Analog Out X Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out Shield Gas Soft Flow Analog Out X Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-7

164 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..8 Soleid And Proportional Valve Requirements Carbon Steel PG-O, SG-N ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Start) (O) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, SOLENOID VALVES Analog Value = 0-0 Vdc Plasma Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X X Plasma Gas Supply Soleid Valve Air- Plasma Gas Supply Soleid Valve Argon Plasma Gas Supply Soleid Valve O - X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve Air- Shield Gas Supply Soleid Valve N -3 X Shield Gas Supply Soleid Valve Ch 4 Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X Analog Flow Values Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out X X Shield Gas Start Flow Analog Out X X X X Shield Gas Cut Flow Analog Out X X Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X 6-8 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

165 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..9 Gas Error Monitoring Carbon Steel PG-O, SG-N ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) t) Test (Start) (O) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) Process Gas Pressure Switches X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure Plasma Gas Pressure Switch O X X Plasma Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O Vision Shift/Start Line vent Flow control vent Numbers # correspond to columns on soleid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts Idle (Station off) 3 9 Section for details Station on? Station on Flush/ Pressure cycle Process start. 6 Test (start) Station on? Test (cut) Line Purge Station on? Line fill 3 4 Plasma stop? Error condition? Station on? New SDP files selected? Plasma test? Station on? New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test? ready Station on? 5 Arc established? Process cut Plasma stop 7 0 Plasma test (start O )? Test (start O ) Plasma test cut? New SDP file selected? Station on? Plasma test? Error condition? Station on? New SDP file selected? Plasma start? 8 Process Postflow Plasma test? Analog disable timing? Idle (Station On) New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test (start O )? Station on? New SDP file selected? Plasma test? Plasma start? Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-9

166 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..0 Soleid And Proportional Valve Requirements Carbon Steel PG-O, SG-N /O ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Start) (O) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, SOLENOID VALVES Analog Value = 0-0 Vdc Plasma Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X X Plasma Gas Supply Soleid Valve Air- Plasma Gas Supply Soleid Valve Argon Plasma Gas Supply Soleid Valve O - X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve O - X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve N - X Shield Gas Supply Soleid Valve Air- Shield Gas Supply Soleid Valve N -3 X X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve Ch 4 Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out X X Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out X X X X X Shield Gas Start Flow Analog Out X X X X Shield Gas Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X 6-30 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

167 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.. Gas Error Monitoring Carbon Steel PG-O, SG-N /O ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Start) (O) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) Process Gas Pressure Switches X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure Plasma Gas Pressure Switch O X X Plasma Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O X X Vision Shift/Start Line vent Flow control vent Numbers # correspond to columns on soleid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts Idle (Station off) 3 9 Section for details Station on? Station on Flush/ Pressure cycle Process start. 6 Test (start) Station on? Test (cut) Line Purge Station on? Line fill 3 4 Plasma stop? Error condition? Station on? New SDP files selected? Plasma test? Station on? New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test? ready Station on? 5 Arc established? Process cut Plasma stop 7 0 Plasma test (start O )? Test (start O ) Plasma test cut? New SDP file selected? Station on? Plasma test? Error condition? Station on? New SDP file selected? Plasma start? 8 Process Postflow Plasma test? Analog disable timing? Idle (Station On) New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test (start O )? Station on? New SDP file selected? Plasma test? Plasma start? Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-3

168 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.. Soleid And Proportional Valve Requirements Carbon Steel PG-O, SG-O ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Start) (O) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,, SOLENOID VALVES Analog Value = 0-0 Vdc Plasma Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X X Plasma Gas Supply Soleid Valve Air- Plasma Gas Supply Soleid Valve Argon Plasma Gas Supply Soleid Valve O - X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve O - X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve N - X Shield Gas Supply Soleid Valve Air- Shield Gas Supply Soleid Valve N -3 X X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve Ch 4 Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out X X Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out X X X X X Shield Gas Start Flow Analog Out X X X X Shield Gas Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X 6-3 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

169 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..3 Gas Error Monitoring Carbon Steel PG-O, SG- O ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Start) (O) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) Process Gas Pressure Switches X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure Plasma Gas Pressure Switch O X X Plasma Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O X X Vision Shift/Start Line vent Flow control vent Numbers # correspond to columns on soleid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts Idle (Station off) 3 9 Section for details Station on? Station on Flush/ Pressure cycle Process start. 6 Test (start) Station on? Test (cut) Line Purge Station on? Line fill 3 4 Plasma stop? Error condition? Station on? New SDP files selected? Plasma test? Station on? New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test? ready Station on? 5 Arc established? Process cut Plasma stop 7 0 Plasma test (start O )? Test (start O ) Plasma test cut? New SDP file selected? Station on? Plasma test? Error condition? Station on? New SDP file selected? Plasma start? 8 Process Postflow Plasma test? Analog disable timing? Idle (Station On) New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test (start O )? Station on? New SDP file selected? Plasma test? Plasma start? Precision Plasma with Electronic Flow Control

170 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..4 Soleid And Proportional Valve Requirements Stainless Steel PG-N, SG-N ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) Soleid Valves X = OPEN / ENABLED, BLANK = CLOSED / DISABLED, ANALOG VALUE = 0-0 VDC Plasma Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X Plasma Gas Supply Soleid Valve Air- Plasma Gas Supply Soleid Valve Argon Plasma Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve N- X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve Air- Shield Gas Supply Soleid Valve N -3 X Shield Gas Supply Soleid Valve CH 4 Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X Analog Flow Values Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas Start Flow Analog Out Plasma Gas Cut Flow Analog Out Shield Gas Start Flow Analog Out X X X X Shield Gas Cut Flow Analog Out X X Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X 6-34 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

171 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..5 Gas Error Monitoring Stainless Steel PG-N, SG-N ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) X = Monitored For Pressure Present, Process Gas Pressure Switches O = Monitored For Absence Of Pressure Plasma Gas Pressure Switch O X X Plasma Gas Pressure Switch Shield Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O X X Vision Shift/Start Line vent Flow control vent O Numbers # correspond to columns on soleid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts Idle (Station off) 3 9 Section for details Station on? Station on Flush/ Pressure cycle Process start. 6 Test (start) Station on? Test (cut) Line Purge Station on? Line fill 3 4 Plasma stop? Error condition? Station on? New SDP files selected? Plasma test? Station on? New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test? ready Station on? 5 Arc established? Process cut Plasma stop 7 0 Plasma test (start O )? Test (start O ) Plasma test cut? New SDP file selected? Station on? Plasma test? Error condition? Station on? New SDP file selected? Plasma start? 8 Process Postflow Plasma test? Analog disable timing? Idle (Station On) New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test (start O )? Station on? New SDP file selected? Plasma test? Plasma start? Precision Plasma with Electronic Flow Control

172 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..6 Soleid And Proportional Valve Requirements Stainless Steel PG-N, SG-N /CH 4 ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) SOLENOID VALVES X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, Analog Value = 0-0 Vdc Plasma Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X Plasma Gas Supply Soleid Valve Air- Plasma Gas Supply Soleid Valve Argon Plasma Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve Air- Shield Gas Supply Soleid Valve N -3 X Shield Gas Supply Soleid Valve CH 4 X X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas Start Flow Analog Out Plasma Gas Cut Flow Analog Out Shield Gas Start Flow Analog Out X X X X Shield Gas Cut Flow Analog Out X X Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out X X X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X 6-36 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

173 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..7 Gas Error Monitoring Stainless Steel PG-N, SG-N /CH 4 ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station) Off) X = Monitored For Pressure Present, Process Gas Pressure Switches O = Monitored For Absence Of Pressure Plasma Gas Pressure Switch O X X Plasma Gas Pressure Switch Shield Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O X X Vision Shift/Start Line vent Flow control vent O Numbers # correspond to columns on soleid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts Idle (Station off) 3 9 Section for details Station on? Station on Flush/ Pressure cycle Process start. 6 Test (start) Station on? Test (cut) Line Purge Station on? Line fill 3 4 Plasma stop? Error condition? Station on? New SDP files selected? Plasma test? Station on? New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test? ready Station on? 5 Arc established? Process cut Plasma stop 7 0 Plasma test (start O )? Test (start O ) Plasma test cut? New SDP file selected? Station on? Plasma test? Error condition? Station on? New SDP file selected? Plasma start? 8 Process Postflow Plasma test? Analog disable timing? Idle (Station On) New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test (start O )? Station on? New SDP file selected? Plasma test? Plasma start? Precision Plasma with Electronic Flow Control

174 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..8 Soleid And Proportional Valve Requirements Stainless Steel PG-Air, SG-Air ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) Soleid Valves X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, Analog Value = 0-0 Vdc Plasma Gas Supply Soleid Valve N - X Plasma Gas Supply Soleid Valve Air- X X X X X X X X Plasma Gas Supply Soleid Valve Argon Plasma Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve N - X Shield Gas Supply Soleid Valve Air- X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve N -3 X Shield Gas Supply Soleid Valve Ch 4 Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X Analog Flow Values Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas Start Flow Analog Out Plasma Gas Cut Flow Analog Out Shield Gas Start Flow Analog Out X X X X Shield Gas Cut Flow Analog Out X X Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X 6-38 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

175 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..9 Gas Error Monitoring Stainless Steel PG-Air, SG-Air ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station) Off) Process Gas Pressure Switches X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure Plasma Gas Pressure Switch O X X Plasma Gas Pressure Switch O Shield Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O Vision Shift/Start Line vent Flow control vent Numbers # correspond to columns on soleid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts Idle (Station off) 3 9 Section for details Station on? Station on Flush/ Pressure cycle Process start. 6 Test (start) Station on? Test (cut) Line Purge Station on? Line fill 3 4 Plasma stop? Error condition? Station on? New SDP files selected? Plasma test? Station on? New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test? ready Station on? 5 Arc established? Process cut Plasma stop 7 0 Plasma test (start O )? Test (start O ) Plasma test cut? New SDP file selected? Station on? Plasma test? Error condition? Station on? New SDP file selected? Plasma start? 8 Process Postflow Plasma test? Analog disable timing? Idle (Station On) New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test (start O )? Station on? New SDP file selected? Plasma test? Plasma start? Precision Plasma with Electronic Flow Control

176 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..0 Soleid And Proportional Valve Requirements Stainless Steel PG-Air, SG-Air/CH 4 ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) Soleid Valves X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, Analog Value = 0-0 Vdc Plasma Gas Supply Soleid Valve N - X Plasma Gas Supply Soleid Valve Air- X X X X X X X X Plasma Gas Supply Soleid Valve Argon Plasma Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve Air- X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve N -3 X Shield Gas Supply Soleid Valve Ch 4 X X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas Start Flow Analog Out Plasma Gas Cut Flow Analog Out Shield Gas Start Flow Analog Out X X X X Shield Gas Cut Flow Analog Out X X Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out X X X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X 6-40 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

177 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.. Gas Error Monitoring Stainless Steel PG-Air, SG-Air/CH 4 ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station) Off) Process Gas Pressure Switches X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure Plasma Gas Pressure Switch O X X Plasma Gas Pressure Switch Shield Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O X X O Vision Shift/Start Line vent Flow control vent Numbers # correspond to columns on soleid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts Idle (Station off) 3 9 Section for details Station on? Station on Flush/ Pressure cycle Process start. 6 Test (start) Station on? Test (cut) Line Purge Station on? Line fill 3 4 Plasma stop? Error condition? Station on? New SDP files selected? Plasma test? Station on? New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test? ready Station on? 5 Arc established? Process cut Plasma stop 7 0 Plasma test (start O )? Test (start O ) Plasma test cut? New SDP file selected? Station on? Plasma test? Error condition? Station on? New SDP file selected? Plasma start? 8 Process Postflow Plasma test? Analog disable timing? Idle (Station On) New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test (start O )? Station on? New SDP file selected? Plasma test? Plasma start? Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-4

178 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.. Soleid And Proportional Valve Requirements Aluminum PG-N, SG-N ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) Soleid Valves X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, Analog Value = 0-0 Vdc Plasma Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X Plasma Gas Supply Soleid Valve Air- Plasma Gas Supply Soleid Valve Argon Plasma Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve Air- Shield Gas Supply Soleid Valve N -3 X Shield Gas Supply Soleid Valve Ch 4 Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X Analog Flow Values Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas Start Flow Analog Out Plasma Gas Cut Flow Analog Out Shield Gas Start Flow Analog Out X X X X Shield Gas Cut Flow Analog Out X X Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out X Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X 6-4 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

179 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..3 Gas Error Monitoring Aluminum PG-N, SG-N ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station) Off) Process Gas Pressure Switches X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure Plasma Gas Pressure Switch O X X Plasma Gas Pressure Switch Shield Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O O Vision Shift/Start Line vent Flow control vent Numbers # correspond to columns on soleid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts Idle (Station off) 3 9 Section for details Station on? Station on Flush/ Pressure cycle Process start. 6 Test (start) Station on? Test (cut) Line Purge Station on? Line fill 3 4 Plasma stop? Error condition? Station on? New SDP files selected? Plasma test? Station on? New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test? ready Station on? 5 Arc established? Process cut Plasma stop 7 0 Plasma test (start O )? Test (start O ) Plasma test cut? New SDP file selected? Station on? Plasma test? Error condition? Station on? New SDP file selected? Plasma start? 8 Process Postflow Plasma test? Analog disable timing? Idle (Station On) New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test (start O )? Station on? New SDP file selected? Plasma test? Plasma start? Precision Plasma with Electronic Flow Control

180 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..4 Soleid And Proportional Valve Requirements Aluminum PG-N, SG-N /CH 4 ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) Soleid Valves X = Open / Enabled, Blank = Closed C / Disabled, Analog Value = 0-0 Vdc Plasma Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X Plasma Gas Supply Soleid Valve Air- Plasma Gas Supply Soleid Valve Argon Plasma Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve N - X X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve Air- Shield Gas Supply Soleid Valve N -3 X Shield Gas Supply Soleid Valve Ch 4 X X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas Start Flow Analog Out Plasma Gas Cut Flow Analog Out Shield Gas Start Flow Analog Out X X X X Shield Gas Cut Flow Analog Out X X Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out X X X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X 6-44 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

181 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..5 Gas Error Monitoring Aluminum PG-N, SG-N /CH 4 ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station) Off) Process Gas Pressure Switches X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure Plasma Gas Pressure Switch O X X Plasma Gas Pressure Switch Shield Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O X X O Vision Shift/Start Line vent Flow control vent Numbers # correspond to columns on soleid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts Idle (Station off) 3 9 Section for details Station on? Station on Flush/ Pressure cycle Process start. 6 Test (start) Station on? Test (cut) Line Purge Station on? Line fill Station on? ready Station on? Plasma stop? Error condition? Station on? Arc established? Process cut Plasma stop 7 0 New SDP files selected? Plasma test? Plasma test cut? Plasma test (start O )? Test (start O ) Station on? New SDP file selected? Plasma test? Plasma test cut? New SDP file selected? Plasma test? Error condition? Station on? Station on? New SDP file selected? Plasma start? 8 Process Postflow Plasma test? Analog disable timing? Idle (Station On) Station on? New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test (start O )? New SDP file selected? Plasma test? Plasma start? Precision Plasma with Electronic Flow Control

182 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6..6 Soleid And Proportional Valve Requirements Marking PG-Argon, SG-Air ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station Off) Soleid Valves X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, Analog Value = 0-0 Vdc Plasma Gas Supply Soleid Valve N - X Plasma Gas Supply Soleid Valve Air- Plasma Gas Supply Soleid Valve Argon X X X X X X X X Plasma Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve O - Shield Gas Supply Soleid Valve N - X Shield Gas Supply Soleid Valve Air- X X X X X X X X Shield Gas Supply Soleid Valve N -3 X Shield Gas Supply Soleid Valve Ch 4 Plasma Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas Torch Soleid Valve X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X X X X X X X Shield Gas Torch Soleid Valve X X X Analog Flow Values Plasma Gas Start Flow Analog Out X X X X Plasma Gas Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas Start Flow Analog Out Plasma Gas Cut Flow Analog Out Shield Gas Start Flow Analog Out X X X X Shield Gas Cut Flow Analog Out X X Shield Gas Start Flow Analog Out Shield Gas Cut Flow Analog Out Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Plasma Gas Soft Flow Analog Out Plasma Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X Plasma Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X Shield Gas Soft Flow Analog Out Shield Gas Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X Shield Gas Idle Flow Analog Out X X X 6-46 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

183 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Gas Error Monitoring --Marking PG-Argon, SG-Air ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 3 Line Vent Flow Control Vent Line Purge Line Fill Ready Process Start Process Cut Process Post Flow Test (Start) Test (Cut) Idle (Station On) Idle (Station) Off) Process Gas Pressure Switches X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure Plasma Gas Pressure Switch O X X Plasma Gas Pressure Switch Shield Gas Pressure Switch O X X Shield Gas Pressure Switch O O Vision Shift/Start Line vent Flow control vent Numbers # correspond to columns on soleid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts Idle (Station off) 3 9 Section for details Station on? Station on Flush/ Pressure cycle Process start. 6 Test (start) Station on? Test (cut) Line Purge Station on? Line fill Station on? ready Station on? Plasma stop? Error condition? Station on? Arc established? Process cut Plasma stop 7 0 New SDP files selected? Plasma test? Plasma test cut? Plasma test (start O )? Test (start O ) Station on? New SDP file selected? Plasma test? Plasma test cut? New SDP file selected? Plasma test? Error condition? Station on? Station on? New SDP file selected? Plasma start? 8 Process Postflow Plasma test? Analog disable timing? Idle (Station On) Station on? New SDP file selected? Station on? Plasma test cut? Plasma test (start O )? New SDP file selected? Plasma test? Plasma start? Precision Plasma with Electronic Flow Control

184 SECTION 6 TROUBLESHOOTING This page intentionally left blank Precision Plasma with Electronic Flow Control -

185 SECTION 7 7. General REPLACEMENT PARTS Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate. 7. Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of n-esab parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor or from: ESAB Welding and Cutting Products ATTN: Customer Service Department PO Box Ebenezer Road Florence, SC USA Phone (843) (800) ESAB-3 (37-33) ESAB Cutting Systems - Canada 600 Tomken Road Mississauga, Ontario, Canada L5T X9 Phone (905) Fax (905) ESAB-HANCOCK GmbH Robert-Bosch-Strasse 0 Postfach 8 D-684 Karben Phone Fax Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the last page of this manual for a list of customer service phone numbers. Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-

186 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.3 Plasmarc Power Source-Exterior Components Precision Plasma with Electronic Flow Control -

187 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number D-3595YL Symbol (Elec-Ay) Cover-Top Description A-9957 B-0954 A-3494 A C-3594YL D-3593YL Label Warning-Exposed High Volt Label Warning Lens Clear Logo ESAB Clear Panel Right Side Panel Left Side Screw, HMH ¼-0 X.50 L Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-3

188 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS See "TEE" Detail Page Precision Plasma with Electronic Flow Control -

189 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number A Symbol (Elec-Ay) S Description Switch Toggle PST Pos 5A A S,3 Switch Toggle DPDT Pos 5A 3 A-9506 AM,VM Meter LED 5VDC 4 A-9506 AM,VM Meter LED 5VDC 5 A S,3 Switch Toggle DPDT Pos 5A 6 A R POT 0K 0 Turn 7 B Overlay Precision Plasma 8 D-386GY Panel Front 9 A Gauge 00 PSI 0 C-958 Spout Remote Filler w/cap C-36346GY BRKT, Remote Filler Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-5

190 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS CE Precision Plasma with Electronic Flow Control -

191 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number 3598GY Symbol (Elec-Ay) Description Door Access Rear 9509 J Conn Box Recpt 9 FS SH 3 97W63 3 Strain Relief Plug Hole.875 Dia..5 CT Nyl BK CB Circuit Breaker 7 AMP F4 Fuse 7A 500 VAC Fast Acting 7 30GY Panel Rear 8 58V75 Adaptor B/A-W F ¼ NPTM BKHD Label Rating Precision Plasma CB Circuit Breaker 3 AMP Strain Relief Plate, Serial Label CE logo (CE version only) Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-7

192 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.4 Plasmarc Power Source-Internal Components 8 7 Reference: PCB Isolation Amp Reference: Meter LED AM,VM Precision Plasma with Electronic Flow Control -

193 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number D-3590GY Symbol (Elec-Ay) Base, Precision Plasma Description A TB4 Term Block pos 3 D-3803 A A A A95030 A-9503 A-9505 PCB PCB P9,7 PCB P0 PCB P,3,4 PCB P PCB P5 PCB Isolation AMP Housing Contact, Crimp 3 pin Standoff #6-3 X.88 L Plug 5 Pos Plug 8 Pos Plug 6 Pos Receptacle P/C 4 Pos 4 D-37345GY Box PLC 5 A-9509 PLC PLC Controller 6 C-383 PCB Board, PC Startup 7 A K3-6,8 Relay Enclosed DPDT 4VAC R,7,8,9 Resistor 300W 0ohm 0% 0 A K7 Relay Enclose DPDT 0VAC 0A A950 Caster Fixed C-3568 T XFMR Auto 3 B-9579 Tank, Water 4 A-9503 Caster Swivel 5 A Bushing, Snap.88 I.D. X.09 MH X.45 L Resistor, 300W 3.ohm 0% 7 A Spacer, LED Adhesive, SIRBR Clr Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-9

194 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Precision Plasma with Electronic Flow Control -

195 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number 9506 Symbol (Elec-Ay) TB Terminal Block Description K Contactor 3 Pole 75A GY Shroud, Fan M Motor, Fan GY Shroud, Fan M Motor, Carb /3 Hp Pump, Carb w/strainer K4 Relay Enclose DPDT 0VAC 0A Kit, Wire Primary Bracket, Motor T3 Auto XFMR 303GY Bracket, Auto XFMR 3 8W8 Elbow 90 DEG. ¼ NPT 4 0Z30 Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM Tee, Pipe Branch ¼ Brs MOD(CE) Module, Power CE Version Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-

196 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS TEE Detail 0 X5 7- Precision Plasma with Electronic Flow Control -

197 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number B Symbol (Elec-Ay) Description Hose, Assy Pump Outlet- Torch out A FS Switch, Flow.5 GPM SPSTB 3 C-4 Valve, Check Assy 4 B Hose, Assy Flowswitch To Core TBG, Nylobrade 3/8 I.D X.65 O.D. 6 B-3648 Hose Assy Tank Bottom- Pump Inlet 7 A-58V75 Adaptor, B/A-W F ¼ NPTM BKHD 8 A-8W8 Elbow 90 Deg. ¼ NPT 9 A-0Z30 Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM 0 A Clamp, Hose W/D.50 Dia X.06 SS A-9579 Tank, Water C-958 Spout, Remote Filler w/cap 3 A-958 Tee, Plastic Pipe Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-3

198 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Precision Plasma with Electronic Flow Control -

199 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number C Symbol (Elec-Ay) Heat Exchanger Description A Bushing, Snap 3 A Grommet, Rub. I.D. X.50 O.D. X.06 W 4 A TB3 Terminal Block 4 POS 5A 5 A-3699 TB5 Board, Terminal Output 6 A-96W0 Holder, Fuse 7 A-9W57 Grommet, Rub.63 I.D. X.88 O.D. X.06 W 8 A Bushing, Snap.88 I.D. X.09 MH X.45 L 9 D-35930GY BRKT, Heat Exchanger 0 A-3489 Plug, 0 Pos Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-5

200 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Precision Plasma with Electronic Flow Control -

201 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number A Symbol (Elec-Ay) Bushing, Snap Description R, Res 0 ohm 50W 3 C-3657GY Cover, Terminal Board 4 A-956 C, Cap, Metpoly 0uf 400VDC 5 A K Contactor, Pilot Arc 3P 40A 6 A-345 P4,MOD P,PLC P Plug, 6 Pos 7 A-3489 MOD P3, 4, PLC P Plug, 0 Pos 8 A-3458 J3 Receptacle, 8 Pos 9 A-345 P,PLC P Plug, 6 Pos 0 A-3459 J4, PLC J Receptacle, 6 Pos A TB6 Terminal Strip, 8 Pos A L Choke Signal #Ch 3 C-3893 PCB-TB Printed Circuit Board Trim Pot Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-7

202 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.5 Power Source Power Module Precision Plasma with Electronic Flow Control -

203 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number 3594GY Symbol (Elec-Ay) Base Power Module Description 370 Bracket, PCB KYDEX Wire Kit, Power Module PCB P, 5 PCB P, 6 Plug, Female Position Plug, Female 4 Position 5 370GY Deck, Power Module Heat Sink L Inductor, Power Factor Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-9

204 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS A 9 CE only CE only 6 A Section A-A 7-0 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

205 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number Symbol (Elec-Ay) J3,4 Description Block Terminal 0 Position 958 M Fan, Axial TB Terminal Strip Position Bushing, Snap L Inductor, Power Factor R Resistor.5K OHM 00W L Inductor Assembly Output T3 Transformer Assembly, Main FN5 Filter Inductor, Single Phase CE Version only FN Filter EM CE Version only Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-

206 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Precision Plasma with Electronic Flow Control -

207 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number 3458 Symbol (Elec-Ay) J Description Block Terminal, 8 Position SH Shunt, Feedback J Block Terminal, 6 Position GY Baffle Heatsink Heatsink J3, 4 Block Terminal, 0 Position TB3 Adaptor Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-3

208 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS CE units only CE units only Precision Plasma with Electronic Flow Control -

209 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number Symbol (Elec-Ay) T Transformer Control Description BR Bridge Diode 3PH 30A Bridge Diode 3 PH Pad Thermal Bridge Pad Termal IGBT 00V Busbar Input Bridge SCR SCR 90A Pad Thermal SCR Module Q, IGBT 300A 600V R4,5 Resistor 0OHM 50W NI Pad Thermal Power Resistor 50W Bushing Snap.3 I.D. X.5 MH.44 L R Resistor 5OHM 50W C6,7 Capacitor uf 600VDC C4,5 Capacitor 3300 uf Busbar IGBT (-)/Capacitor Bushing Snap Busbar IGBT (+)/Capacitor Nomex Insulator Q, Pad Thermal IGBT 00V IGBT 300A 600V Wire Kit Module Busbar Shunt R6,7,8,9 Bushing Snap.875 I.D. X.093 MH D, Resistor 0 OHM 5W NI Module Diode 00A 600V Bushing Snap.3 I.D. X.5 MH.44 L C8,9 Busbar Capacitor/IGBT Capacitor Film 40uf 400VDC T Busbar Capacitor TS, Transformer, Current Switch Thermal 94 Deg. F. 7 REF REF C C3 Wire Kit Wire Kit FN,3 Filter - CE Version only Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-5

210 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.6 Precision Plasma Junction Box Replacement Parts A REF A Section A-A 7-6 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

211 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number 3755 Symbol (Elec-Ay) Description Wire Kit, Junction Box Precision Plasma PCB PCB Assembly Filter T,3 XFMR H.F. Auto J Conn ( Pos BKHD A/A-W*F B/A-W*F BKHD A/A-W*F B/A-W*F C Cap Mica.00uf 0 KwV SG Spark Gap Assy Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-7

212 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS B 4 C 5 B C Section C-C Section B-B Precision Plasma with Electronic Flow Control -

213 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number 678 J Symbol (Elec-Ay) Description Conn Box Recpt 4 MP Shell Base Kydex J Box Cover Kydex J Box 4 Ref PCB Ref Ref Ref Torch Cable Conn Reference Torch Conn NEG Reference Pilot Arc Torch Reference 8 Ref J Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-9

214 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Precision Plasma with Electronic Flow Control -

215 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number Symbol (Elec-Ay) Name Plate Description Torch Conn Shield Locknut, Conduit NPT Label Warning High Volt Symbol Coupling, Quick Disconn F 4 Hose Grommet RBR. I.D. X.50 O.D. X.06W Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-3

216 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS RC9 RC5 RC4 PR V4 RC6 P5 RC3 RC RC 7.7 Electronic Flow Control Box 3 ➀ P/N 9590 ➂ P/N 959 SP SR AIR AIR O- O- N- N- N-3 H35 METH SH GN PR TB SR SR P V3 P3 P4 4 7 SP SR SR GN SH SR SR JP3 JP JP PS5 SR SR PS4 SR JP5 JP4 P RC0 PS3 PS PR RC8 V SP GN SH RC7 V PR PS SP AR SH GN ASSY ➅ P/N 959 ➁ P/N Process Air Argon Oxygen Nitrogen H-35 Methane Air N Argon O Air O N Meth H-35 N Argon Air- Air- O- O- N-3 N- N- H-35 Methane ➆ P/N ➃ P/N 9593 Air Argon Oxygen Nitrogen H-35 Methane ➄ P/N Precision Plasma with Electronic Flow Control -

217 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number 9590 Symbol (Elec-Ay) Description Switch, Pressure 50 PSI Non-Adj PCB Prec Flow Control Interface Board Valve Sol -Way Manifold Assembly Complete Prec Flow XMFR Control 5/30V 50/60 HZ Lamp Pilot 8V Green Manifold Assembly w/check Valves ONLY Precision Plasma with Electronic Flow Control

218 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Plasma Gas Plasma Gas 6 7 Shield Gas Shield Gas Valve Valve Valve 3 Valve 4 Vent Vent Vent 3 Vent ➁➂➃➄ P/Ns 9599,9598, 9596, Precision Plasma with Electronic Flow Control -

219 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number Purchase Locally Symbol (Elec-Ay) Description Fuse, Glass Body, Slow Acting 3AG 4A 9596 Valve, Analog 0-6 Bar 0-0 VDC Valve4 SG Valve, Analog 0-6 Bar 0-0 VDC Valve3 SG Valve, Analog 0-9 Bar 0-0 VDC Valve PG Valve, Analog 0-9 Bar 0-0 VDC Valve PG Flow Meter Tube ONLY SG ¼-33-G-5 PG, SG, Flow Meter Tube ONLY ¼ -5-G-5 PG Precision Plasma with Electronic Flow Control

220 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.8 PT-4 Torch Assembly EFC Series A/M P/N Notes: * = Plasma in Yellow * = Plasma Out Yellow 3* = Plasma in Blue 4* = Plasma Out Blue 5* = Shield In Black 6* = Shield Out Black 7* = Shield In Orange/Red 8* = Shield Out Orange/Red 0 3 7* 6* 5* 8 4* 3* 6 * * /8-8 L.H. (Ref) 3 3/8-4 L.H. (Ref) 4 5 Not Shown 7-36 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

221 SECTION 7 Item Number Part Number See Process Data See Process Data , , , , , , 0 53, 86W , REPLACEMENT PARTS Description Body & Tube Assembly PT-4 Torch Sleeve, Torch PT-4 Gas Line Start Blue Gas Line Cut Yellow Gas Line Shield Orange/Red Swirl Baffle (See Process Data) Nozzle (see Process Data) Retainer/Diffuser Insulator Shield Cup Insulator Shield Retainer Electrode Cup Shield w/retainer T Gas Shutoff VLV Assembly EFC Protector Gortiflex Sensor 7LG Tool Electrode & Nozzle (NOT Shown) Quick Disconnect 90 Deg. Elbow.8 L LUB Grease DOW DC- (NOT Shown) Clamp, Worm Drive Clamp, Hose PT-4 Cable Bundle Assembly 4.5 Ft. PT-4 Cable Bundle Assembly Ft. PT-4 Cable Bundle Assembly 7 Ft. Check Valve Body Ball Spring PT-4 Start-up Kit (Quantity of each) Nozzle A (); Nozzle B (); Nozzle C (); Nozzle D (); Nozzle E (); Swirl Baffle 5A(); Swirl Baffle 30A(); Swirl Baffle 50/70A(); Lubricant(); Electrode and Nozzle Tool(); Shield Insulator Cup();.39 x 0.07(); 0.64 X 0.07(),.498 X 0.07(); Electrode(5) Torch Spare Parts Kit (Quantity of each) Swirl Baffle(), Oxy Electrode(5) Nozzle B (5), Nozzle C (5) Nozzle D (5), Swirl Baffle 50/70A() Retainer Shield Cup(), Water Baffle() Electrode and Nozzle Tool(), Nozzle E (3) Retainer diffuser Nozzle(), Shield Insulator Cup(3) Shield(6),.39 x 0.07(3) 0.64 X 0.07(3),.498 X 0.07(3) Precision Plasma with Electronic Flow Control

222 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.9 T Gas Shut-off Valve Assembly EFC Series A/M Plasma & Common Shield & Common Shield Shield Plasma Plasma 7-38 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

223 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number Symbol (Elec-Ay) Description Flange 959 Way Soleid Valves O-Ring Precision Plasma with Electronic Flow Control

224 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.0 PT-4 Torch EFC Version Detail Torch Front End Not Shown Precision Plasma with Electronic Flow Control -

225 SECTION 7 Item Number Part Number See Process Data See Process Data REPLACEMENT PARTS Description Body & Tube Assembly PT-4 Torch Sleeve, Torch PT-4 Gas Line Start Blue Gas Line Cut Yellow Gas Line Shield Orange/Red Swirl Baffle (See Process Data) Nozzle (see Process Data) Retainer/Diffuser Insulator Shield Cup Insulator r Shield Retainer Electrode Cup Shield w/retainer Soleid Assembly Electronic Flow Control V Protector Gortiflex Sensor 7LG Tool Electrode & Nozzle (NOT Shown) Clamp, Band-it LUB Grease DOW DC- (NOT Shown) Clamp, Worm Drive Clamp, Hose PT-4 Cable Bundle Assembly 4.5 Ft. Ft. 7 Ft. Cable, Soleid 4 ft. Cable, Soleid ft. Cable, Soleid 7 ft. Check Valve Body Ball Spring PT-4 Start-up Kit Nozzle A ; Nozzle B ; Nozzle C ; Nozzle D ; Nozzle E ; Swirl Baffle 5A; Swirl Baffle 30A; Swirl Baffle 50/70A; Lubricant; Electrode and Nozzle Tool; Shield Insulator Cup; s; Electrode , , , , , , 0 53, 86W , Torch Spare Parts Kit (Quantity of each) Swirl Baffle(), Oxy Electrode(5) Nozzle B (5), Nozzle C (5) Nozzle D (5), Swirl Baffle 50/70A() Retainer Shield Cup(), Water Baffle() Electrode and Nozzle Tool(), Nozzle E (3) Retainer diffuser Nozzle(), Shield Insulator Cup(3) Shield(6),.39 x 0.07(3) 0.64 X 0.07(3),.498 X 0.07(3) Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-4

226 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7. Soleid Assembly Torch, Electronic Flow Control Version COM/COM COM/COM Shield Shield Plasma Plasma Precision Plasma with Electronic Flow Control -

227 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number 4 Symbol (Elec-Ay) Description Soleid Assembly Electronic Flow Version O-Ring,.4 X.03 NEOP 70A Plug Block 6 Pos 4 4 Bracket, Soleid EFC Soleid, Way Quick Disconnect Connector, Yellow Soleid, 3 Way Quick Disconnect Connector, Blue Quick Disconnect Connector, Orange/Red Quick Disconnect Connector, Silver Precision Plasma with Electronic Flow Control

228 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7. Interface Cables/Hoses CNC ASIOB N O CH 4 Air Ar 6 Cutting Table Precision Plasma with Electronic Flow Control -

229 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Part Number Description Number Reference CNC Interface Cables, /c and 8/c flex, see machine schematic Reference High Freq, Console to EFC ft. (3 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable 0 ft. (6 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable 30 ft. (9 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable 60 ft. (8 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable 00 ft. (30 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable 0 ft. (3 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable 0 ft. (6 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable 30 ft. (9 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable 40 ft. ( m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable 60 ft. (8 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable 00 ft. (30 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable 0 ft. (3 m), Gas Line Bundle 0 ft. (6 m), Gas Line Bundle 30 ft. (9 m), Gas Line Bundle 60 ft. (8 m), Gas Line Bundle 00 ft. (30 m), Gas Line Bundle 3ft (.9 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 50 ft. (5. m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 75 ft. (3 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 00 ft. (30 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 5 ft. (38 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 50 ft. (46 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 75 ft. (53 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 00 ft. (6 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box ft. (3.6 m), Power Bundle 5 ft. (7.6 m), Power Bundle 40 ft. ( m), Power Bundle 60 ft. (8 m), Power Bundle 80 ft. (4 m), Power Bundle 00 ft. (30 m), Power Bundle 7 Reference Work Lead (positive) 8 Reference Earth Ground Cable ft. (9 m), Control Lead, Console / Machine I/O 50 ft. (5 m), Control Lead, Console / Machine I/O 75 ft. (3 m), Control Lead, Console / Machine I/O 00 ft. (30.5 m), Control Lead, Console / Machine I/O 60 ft. (49 m), Control Lead, Console / Machine I/O 0 Reference Primary Power from Wall Disconnect Precision Plasma with Electronic Flow Control

230 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Notes: 7-46 Precision Plasma with Electronic Flow Control -

231 See back of Title Page for revision list.

232 Customer // Technical Support (843) (800) ESAB-3 (37-3) ESAB Welding and Cutting Products PO BOX Ebenezer Road Florence, SC ESAB Cutting Systems Canada 600 Tomken Road Mississauga, Ontario Canada L5T X9 Phone: (905) Fax: (905) ESAB Cutting Systems GMBH Robert-Bosch-Strasse 0 Postfach 8 D-684 Karben Germany Phone Fax Printed in U.S.A