Trykkluft på vinger. Downhole-boring med trykkluft. Usynlige vegger. KAESER-kompressorer i hjertet av NEAT

Transkript

1 Fagblad for produksjonsbedrifter F a g b l a d f o r p r o d u k s j o n s b e d r i f t e r KAESER og AIRBUS Bremen et sterkt lag... Trykkluft på vinger Downhole-boring med trykkluft KAESER-kompressorer i hjertet av NEAT Usynlige vegger Effektiv drenering i brunkulldagbruddet til Vattenfall Europe 2/2005

2 INNHOLD Leder utgave 2/2005 Trykkluft på vinger Airbus i Bremen sparer energi med kompressorer fra Kaeser Downhole-boring med trykkluft Kaeser-kompressorer er med i hjertet av NEAT Oljefri produksjon av oljefri trykkluft? Et komplisert spørsmål Plassbesparende installasjon Compact -blåser i renseanlegget i Büsum Usynlige vegger Effektiv drenering i brunkulldagbruddet Lausitzer ved Vattenfall Europe News KAESER KOMPRESSORER AS bygget totalrenoveres / Et sold serviceteam Praktiske tips for brukeren Effektiv fordeling av trykkluft (2) M 43 Stor kapasitet stillegående frostsikker IMPRESSUM Utgiver: KAESER KOMPRESSOREN GmbH, Coburg, Tyskland, Carl-Kaeser-Str. 26, Tlf , Faks , Internett: Redaksjon: Michael Bahr (ansvarlig), Klaus Dieter Bätz, Anne Gro Halvorsen Layout/Grafikk: Sabine Deinhart Fotograf: Marcel Hunger Trykk: Schneider Printmedien GmbH, Weidhausen KAESER-Report kommer ut to ganger i året og distribueres gratis. Redaksjonen påtar seg intet ansvar for manuskript og foto som er innsendt på eget initiativ. Ettertrykk, også i utdrag, er kun tillatt etter skriftlig samtykke. KAESER KOMPRESSORER AS Verpetveien 38, 1540 Vestby Telefon: , Telefaks: , Døgnvakt: E-post: info.norway@kaeser.com Forsidefoto: Airbus S.A.S.

3 Fra industrisamfunn til globalt kunnskapssamfunn Adm. direktør, Yngvar Carlsen Alle industrisamfunn befinner seg i dag i en dyptgripende endringsprosess. Råstoff, produksjons- og hjelpemateriell erstattes i større og større grad av informasjon, mens arbeidsverktøy erstattes av informasjonssystemer. I stedet for fysisk og mekanisk arbeid overtar i økende grad tilegnelse og realisering av kunnskap for optimal produktivitet og verdiskaping. Konkurransen om en fornuftig bruk av denne kunnskapen går hånd i hånd med konkurransen om de smarteste, mest effektive og mest kreative menneskene. Mennesker som er i stand til å bruke denne kunnskapen til å skape nyttige verdier for samfunnet. Bedrifter som er i stand til å bruke og utnytte informasjon og kunnskap på en riktig måte, har en avgjørende konkurransefordel i forhold til de som er mindre flinke, uavhengig av hvilken tilgang de har til finansieringsmidler og råstoff. Men kunnskap daler ikke ned fra himmelen. Den forutsetter at staten fører en kontinuerlig utdanningspolitikk på den ene siden, og et stort engasjement fra samfunnet og næringslivet på den andre siden. Kun dersom det lykkes å få flere mennesker opp på et høyere utdanningsnivå enn tidligere, vil vi være i stand til å mestre de fremtidige utfordringene i det globale kunnskapssamfunnet og hevde oss i den internasjonale konkurransen. Kaeser har som en fremtidsrettet bedrift erkjent disse signalene i tiden og har nok en gang styrket sitt engasjement for en godt tilpasset utdanning og opplæring av unge mennesker samt for videreutdanning av sine eksisterende medarbeidere. Adm. direktør, Yngvar Carlsen 3

4 Airbus i Bremen sparer energi med kompressorer fra Kaeser Trykkluft på vinger Skal det være, så skal det være! Ved oppgraderingen av trykkluftforsyningen i fabrikken til Airbus i Bremen ble det installert et komplett varmegjenvinningsanlegg for å senke oppvarmingskostnadene: Systematisk engergisparing fra samme leverandør. Fraktflyet Beluga gjengitt i sine aktuelle farger Dieter Markowiak er opptatt av å spare energi brennende opptatt. I tillegg er han ekspert på å få andre på sin side og å overbevise dem om at det er på høy tid å sette en strek distanse- og wide-body-modellene A330 og A340, og i fremtiden vil også halemonteringen og utrustningen av det nye militærtransportflyet A400M foregå her. sen ble skruene møtt av skepsis, forteller Dieter Markowiak, men denne forsvant fort etter hvert som kompressorene imponerte med sin høye pålitelighet, solide engergiutnyttelse og det lave støynivået. Etter utskiftingen var det dessuten ikke lenger varmt og bråkete i trykkluftstasjonen når produksjonen var i gang, men like rent som på en operasjonssal og man kunne til og med snakke med hverandre. Allerede dette første trinnet var i følge Dieter Markowiaks preget av et utmerket samarbeid mellom trykkluftsystemleverandøren Kaeser (representert av Harm Dörgeloh, fra den lokale forhandleren Lutena) og kunden Airbus: Rådgivningen har hele tiden vært minst femstjerners! Og slik har det fortsatt frem til i dag. For da den nye trykkluftstasjonen ble tatt i bruk, økte produksjonen, slik at man allerede i begynnelsen av 2001 begynte å tenke på å bygge ut trykkluftforsyningen. Full pakke i nest trinn I tillegg var fordelingsnettet for trykkluft moden for fornyelse på grunn av høye tap som følge av lekkasje. Dermed ble Dieter Markowiak alt tidlig klar over at det var nødvendig med en omfattende systemløsning, som virkelig utnyttet alle muligheter for energisparing noe som også innbefattet størst mulig gjenvinning av utnyttbar varme fra trykkluftgenereringen. Man stod altså foran en betydelig investering. Dieter Markowiak var helt fra begynnelsen bevisst på at kun ved å betrakte hele trykkluftsystemet under ett, ville det være mulig å sikre en konstant effektiv og driftssikker forsyning. At Airbus i mellomtiden hadde innført et prinsipp om at man ved alle nye investeringer skulle oppgradere til dagens tekniske nivå, ble til stor hjelp i arbeidet med å overbevise de andre. For hva er vel dagens tekniske nivå innen trykkluft, om ikke De ferdige vingene og flapsene reiser videre med Beluga mingsteknikken. For å gjøre det enklere for kunden fikk Kaeser oppdraget med å utvikle, levere og installere hele pakken inkludert tilkoplingen til oppvarmings- og bygningsanlegget. Som sagt, så gjort Prosjektet Airbus Bremen ble et formidabelt mesterstykke for teknikerne fra Kaeser. Alle installasjoner og ombygginger skulle skje mens produksjonen var i gang, noe som ikke alltid var like enkelt. Det viste for eksempel Denne la for det første grunnlaget for en mest mulig effektiv trykkluftfordeling, og for det andre verken Fly- byggesett i målestokk 1:1 En ekte systemleverandør av trykkluft sørger for at arbeidet utføres til punkt og prikke. for sløsingen med energi, uansett hvilket område det dreier seg om. Og akkurat det har de fått til i Airbus-fabrikken i Bremen, hvor Dieter Markowiak, ansvarlig for vedlikehold/energitilførsel, sto foran den høyt prioriterte oppgaven med å oppgradere trykkluftforsyningen til dagens tekniske nivå. Første fornyelse I lokalene i Bremen utføres monteringen av flaps for alle Airbusmodeller. Her utrustes også lang- Dette er produksjonsprosesser der trykkluft er helt nødvendig i alle trinn. De tre første Kaeser-kompressorene (to CS 121 og en CS 91) ble installert i 1997 etter en analyse av trykkluftkapasitetsutnyttelsen. I begynnel- En ny behovsanalyse viste nemlig at man igjen var kommet til et punkt da den opprinnelig antatte reserven til kompressorene og behandlingsanleggene stort sett kun eksisterte på papiret. Ikke så rart, ettersom forbruket hadde økt med 50 prosent. det mest energieffektive totalsystemet? Dette var argumenter som kunne overbevise beslutningstakerne, slik at det andre utbyggingstrinnet kunne realiseres med to ekstra kompressorer (DSD 171) og en komplett ny rørinstallasjon. I tillegg ble alle kompressorer utstyrt med gjenvinning av varme integrert i oppvar- tilkoplingen av det nye DN 100-trykkluftnettet til den 130 x 80 m store hallen for montering av A400M-maskinene. Dette ble løst ved å føre en trykklufttrasé gjennom hall 20 hvor sluttmontering av vingene utføres. påvirket eller utsatte dette det høysensitive arbeidet på vingene for fare. Og også denne vanskelige oppgaven ble, som resten av arbeidet, utført med glans, skal vi tro Dieter Markowiaks. Dessuten: At matemengdene og forbruksverdiene og dermed også den beregnede energibesparelsen som teknikerne hos Kaeser beregunder planleggings- og konstruksjonsfasen, blir nøyaktig overholdt, kan Dieter Markowiak når som helst 4 5

5 Trykkluft til bearbeiding av spanter Vingene er utstyrt med avansert innvendig utstyr Dieter Markowiak og hans SAM har alt under kontroll Bearbeiding av en flapsdel av karbon få bekreftet på PC-en sin. En Sigma Air Manager styrer nemlig trykkluftstasjonen, og alle data kan når som helst hentes frem ved hjelp av Sigma Air Control plus med en tomgangstid på for tiden nøyaktig to prosent, er også dette et fremragende resultat. KAESER-Report: Energisparing er for deg... Dieter Markowiak:... et svært viktig tema, også hjemme hos meg privat og i arbeidet mitt som kommunepolitiker i byrådet i Delmenhorst. Her på fabrikken har vi i fellesskap gjort et stort arbeid når det gjelder å overbevise folk om betydningen av å spare energi. Dette har gjort at alle ansatte har hatt sine aha-opplevelser og nå er toppmotiverte til å bidra til økt energisparing. Vi har opprettet en energisparegruppe, og de tekniske lederne fra de ulike Airbus-avdelingene utveksler regelmessig erfaringer på området. Miljøvern er også et viktig aspekt i Airbus-konsernets bedriftsfilosofi, ikke bare når det gjelder produkter, men også under produksjonen. Det finnes praktisk talt ikke et eneste tema som ikke er vurdert med hensyn til sine miljø- og energisparingsaspekter. Den topp moderne trykkluftstasjonen Dieter Markowiak (til venstre) og Harm Dörgeloh ved Euro-sparemeteret 6 Forfatter: Klaus Dieter Bätz Kontakt: klaus-dieter.baetz@kaeser.com Airbus-fabrikken i Bremen: Den store hallen for sluttmontering av vingene KAESER-Report: Og energisparing med trykkluftforsyning fra Kaeser... Dieter Markowiak:... fascinerte meg helt fra starten av på grunn av de store fordelene ved gjenvinning av varme. Vi har montert en ekstra teller i trykkluftstasjonen og fått den koplet slik at alle kan lese av den aktuelle energibesparelsen i euro. KAESER-Report: Du har kanskje et tall til oss? Dieter Markowiak: Selvsagt, alt ligger på PC-en. Fra 16. januar 2003 til i dag (begynnelsen av mai 2005, red.) har vi spart over 1,3 millioner kwh det er da noe? Det tilsvarer energi nok til å varme opp 52 vanlige eneboliger eller 185 lavenergihus et helt år. KAESER-Report: Investeringen har altså lønt seg? Dieter Markowiak: Absolutt! Og det skyldes at vi her har slått på stortromma og betraktet hele systemet under ett. Det kan man ikke med en enkelt kompressorselger. Det er kun mulig ved å bruke en tilbyder som kan levere et komplett trykkluftsystem, og som har fagfolk som ikke mister oversikten til tross for alle detaljene, og som ikke overtaler deg, men overbeviser deg. 7

6 Kaeser er med i hjertet av NEAT Downhole-boring med trykkluft Alt i 1947 begynte man å snakke om Gotthard-basistunnelen i Sveits, og NEAT (Neue Eisenbahn-Alpen- Transversale) er det mest ærgjerrige prosjektet til landet som har vist seg som en dristig jernbaneutbygger. Hundrevis av meter under hovedryggen til alpene arbeider bergverksfolk med å kople den sveitsiske jernbanen til det eksisterende europeiske jernbanenettet for høyhastighetstog. På et av de stedene som er mest utfordrende sett ut fra et geologisk perspektiv, brukes kompressorer fra Kaeser til å støtte tunnelarbeidet ved hjelp av en relativ ny arbeidsmetode. Fra anleggsstedet Sedrun går to tunnelrør, hver på 6,5 km, gjennom de geologisk svært vanskelige sonene. Her bygger man dessuten ett av to multifunksjonssteder i Gotthardbasistunnelen som senere skal fungere som nødstoppested og inneholde banetekniske anlegg. Fremdriften i det ustabile berget i Tavetsch-mellommassivet, 2000 m under overflaten, gjør arbeidet ytterst krevende. For å komme til anleggsplassen Sedrun kan man følge en av de to uavhengige vertikale sjaktene som har en dybde på omlag 800 m. Tungtransportsystemer forsyner anlegget med maskiner og konstruksjonsmateriale via sjakt II, mens bruddmaterialet transporteres opp og ut via sjakt I. Fra foten av disse sjaktene drives tunnelrørene mot nord og sør ved hjelp av konvensjonell sprengningsteknikk så fremt fjellets fasthet tillater det. Spesialmaskinen veier over 600 tonn Spesialfremdrift i Tavetsch-mellommassivet For i det hele tatt å kunne komme gjennom de sterkt trykkutsatte sonene i Tavetsch-mellommassivet, har man i Sedrun-seksjonen benyttet et spesielt system for bruddsikring. Systemet kjennetegnes blant annet av: Sirkelformet bruddgeometri Fremdrift med brytning langs hele tverrsnittet Overfjell på inntil 70 cm for å tillate kontrollerte deformasjoner. Dette gir brytningstverrsnitt på inntil 135 m² (normalt: 68 m²) Systematisk sikring av stuffen med lange horisontalbolter Første bruddsikring skjer utelukkende med støttemidler med høy deformasjonsevne (innbygging av stål med to ringer med glideforbindelser, bolter) Etter at deformasjonen er redusert, brukes stive støttemidler (f.eks. sprøytebetong) Systematisk bruk av ytterligere støttemidler i området bakover (ekstra bolter, ekstra stålinnsatser) Iverksetting av ytterligere spesialtiltak som injeksjoner og lang forhåndsdrenering Deformerbare stålinnsatser har ikke blitt brukt i en slik dimensjon tidligere. Under den teoretiske forprosjekteringen ble det utført omfattende forsøk på stedet. Basislageret til ARGE Transco- Sedrun Gotthardbanen i dag Foto: SBB (3) Når bruddet er ryddet, sikres stuffen med sprøytebetong 8 9

7 Anleggsplassen Sedrun data og fakta Dypt inne i fjellet bygges et helt tunnelsystem Brytningsmaterialet føres til sjakten via stollbanen For å få mer mobilitet i den trange sålen har ARGE TRANSCO-Sedrun hengt deler av fremdriftsinstallasjonen i bergryggen. Dermed har man for første gang i tunnelhistorien tatt i bruk store brytningsmaskiner som er kjent fra gruvedrift. De fire multifunksjonsmaskinene skaper et nytt arbeidsnivå for innbygging av stålbuer, kutting av bolter i stuffen, samt for påføring av sprøytebetong i stuffen. Spesialmaskiner, spesialservice Den sveitsiske anleggsmaskinforhandleren Avesco AG, som representerer Caterpillar- og Sandvik- Tamrock i Langenthal, fikk oppdraget med å levere ti borejumboer, sju lastere, fire spesialgravemaskiner, tolv hydrauliske hammere samt borstål. I tillegg har Avesco fått oppgaven med tilsyn av brytningsutstyret på stedet. De faste serviceteknikerne fra Avesco arbeider i tre skift døgnet rundt sju dager i uken for å ta seg av maskinene. Inne i fjellet er det opprettet et eget reservedelslager til maskinene samt et borstållager, i tillegg til at det er satt opp en kontorbrakke med eget datanettverk. Boring med ekstra trykkluft For å komme gjennom de trykkutsatte sonene i Tavetsch-massivet har en arbeidsgruppe bestående av representanter fra Arge Transco Sedrun, Avesco Langenthal og Tamrock (Finland) utviklet en spesiell boremaskin. Med borearmene sine kan den over 60 tonn tunge kolossen, nå over den totalt 13 meter brede tunnelprofilen for å lage sprenghull og sette inn selvborende og innkapslede bolter med en borediameter inntil 140 mm. De fire spesialmaskinene for innkapslede bolter bruker downhole boring-metoden: Den roterende borekronen, som drives hydraulisk via et stangsystem, er utstyrt med en trykkluftdrevet borhammer. Det øker kapasiteten i dette tverrsnittområdet betraktelig, avlaster hydraulikkdrevet og borestangen, muliggjør en mer nøyaktig boring med lavere omdreiningstall (10 til 60 omdreininger i minuttet) og forenkler arbeidet med å sette borehullene i rette linjer. I tillegg sørger trykkluften som driver borhammeren for, at borestøvet straks føres ut av borehullet. For å redusere støvutviklingen kan et støvbindende Her produseres trykkluften for downhole-boring skum blandes i trykkluften. Downhole-boring er en relativt ny metode som har vist seg å være særdeles effektiv ved store borediametre, både i ekstremt hardt fjell og i løsere steinmasser. Trykkluft til borekronen For å drive boreutstyret til downhole-boringen på Sedrun-anlegget er det installert skruekompressorer fra Kaeser på vogner i stollbanen. Trykkluften kommer altså alltid frem dit den trengs, uten at man må bruke lange ledninger. Hver trykkluftvogn er utstyrt med to Kaeser skruekompressorer av typen CSDX 162 og en trykklufttank på 3000 liter. Kondensatet som oppstår når luften komprimeres, skilles hovedsaklig ut ved hjelp av syklonutskillere og bortskaffes på en miljøvennlig måte ved hjelp av kondensatavledere av typen Eco Drain. I disse svært skitne og støvete arbeidsomgivelsen blir egenskapene til skruekompressorene fra Kaeser spesielt godt synlig: For det første utmerker de seg ved å gå langsomt med et generøst dimensjonert kjøle- og smøreanlegg og håndtere partikkelbelastninger i innsugingsluften på en suveren måte i forhold til hurtigere anlegg. Foto: SBB/AlpTransit Gotthard AG To tunnelrør med en lengde på ca. 6,5 km med en avstand på 50 m Tverrforbindelser hver 320. m Multifunksjonssteder med to nødstoppesteder Totalt ca. 20 km tunnel Ordresum: 1,25 milliarder sveitsiske franc Arbeidsstokk: inntil 450 medarbeidere Installasjonsarbeid: mai 2002 til oktober 2003 Bygging av sjakt II: mai 2003 til februar 2004 Start sprengningsarbeid: juli 2003 (nord), august 2004 (sør) Antatt gjennomslag: sommeren 2008 (nord), høsten 2008 (sør) Avslutning brytningsarbeid: slutten av 2008 Betongarbeid og innvendig konstruksjon: 2006 til 2009 Overlevering til byggherren: sommeren 2011 For det andre jobber direktedrevet med en utveksling på 1:1 uten overføringstap og er vedlikeholdsfritt. Med sin velkjente kvalitet og driftssikkerhet er kompressorene dermed det ideelle utstyret for dette krevende arbeidet i en av de mest spennende samferdselsutbygginger noen sinne. Forfatter: Klaus Dieter Bätz Kontakt: klaus-dieter.baetz@kaeser.com 10 11

8 Et komplisert spørsmål Oljefri produksjon av oljefri trykkluft? Trykkluftbransjen er, i alle fall offisielt, fremdeles ikke enige om hva som er den beste måten å produsere oljefri trykkluft på. Er man på jakt etter det riktige svaret, kan man kun stole på fakta. Ved produksjon av glassbeholdere brukes høykvalitets trykkluft som prosessmedium. For en pålitelig og effektiv trykklufttilførsel har man ved glassfabrikken Piesau i Thüringen valgt å bruke olje- og væskekjølte skruekompressorer. Hva er egentlig oljefri trykkluft? Det dreier seg om luft som er 400 ganger renere en vanlig atmosfærisk luft. Entydige kvalitetsklasser er fastlagt i standarden ISO Den definerer oljefri trykkluft på følgende måte: Restpartikkelinnhold klasse 1 (tilsvarer maks. 100 tørrstoffpartikler med diameter d (i µm) 0,1 < d < 0,5 og maks. en partikkel med 0,5 < d < 1,0), restoljeinnhold klasse 1 (tilsvarer < 0,01 mg/m³), restfuktighet klasse 4 (tilsvarer et trykkduggpunkt på < +3 C). Det er også viktig å være klar over at begrepet oljefri i forbindelse med trykkluftproduksjon kun tar utgangspunkt i kompresjonsrommet, og ikke kompressoren i sin helhet eller den tryk-kluftkvaliteten som oppnås med den. Behandling må til Trykkluftkvaliteten til en oljefri komprimerende kompressor er identisk med kvaliteten på innsugingsluften. 1 Og spesielt i industriområder og i nærheten av sterkt trafikkerte veier er ikke den alltid like god: Målinger av hydrokarboninnholdet i gassform i luften i området Saarland 2 i Tyskland viste verdier mellom 1,5 og ca. 6 mg/m³. Og her ble det ikke tatt hensyn til oljeaerosoler. Andre måleverdier fra en tysk småby varierte mellom 3 og 14 mg/m³. I produksjonsnære områder, som jo må sies å være de områdene hvor kompressorene først og fremst installeres, kan det forekomme betydelig høyere konsentrasjoner av hydrokarboner i gassform og oljeaerosoler (bilde 1). Til tross for alle miljøverntiltak er den ustabile beskaffenheten til kompressorens innsugingsluft alltid den største utfordringen for å kunne garantere en konstant høy trykkluftkvalitet. Uten en tilpasset trykkluftbehandling er dette umulig. For uansett om kompressoren er oljefri og komprimerende eller oljehhv. væskekjølt virker den som en gigantisk støvsuger som suger til seg omgivelsesluften og alle skadestoffer den inneholder. Positiv renseeffekt I motsetning til oljefrie anlegg har kompressorer med olje- eller væskekjøling en verdsatt (for)renseeffekt: Kjølemediet vasker innsugde skadestoffer, som f.eks. svoveldioksid og tørrstoffpartikler, ut av trykkluften. Fordelen i forhold til oljefrie systemer er en betydelig lengre filterlevetid. De syntetiske kjølevæskene som nå har vært i bruk en tid, har til og med en høyere opptaksevne av smuss enn mineralolje. Det betyr ytterligere forlengede filterskiftintervaller. Oljefri betyr ikke lavere kostnader Forestillingen om at oljefrie kompressorer fører til innsparinger for filtrering og kondensatbehandlig, har rett og slett ingen ting for seg. En moderne olje-/væskekjølt skruekompressor kombinert med en kjøletørker og et 0,01-µ-filter vil kvalifisere til kvalitetsklasse 1 iht. ISO når det gjelder innhold av tørrstoffpartikler, en oljefri kompressor med sorpsjonstørker vil kun oppfylle kravene til klasse 3. Også med hensyn til innhold av restolje vil den første kombinasjonen uten problemer komme i klasse 2. På grunn av de varierende innsugingsbetingelsene vil det derimot være umulig å foreta en eksakt klassifisering av behandlingskvaliteten til en enkammers adsorpsjonstørker etter en oljefri kompressor. Det stemmer heller ikke at filterelementene vil ha en konstant høy differansetrykkøkning hele levetiden. Først mot slutten stiger differansetrykket kraftig (bilde 2). Betydelige energitap kan unngås ved å skifte filterelementet allerede etter 90 % av brukstiden. Ikke minst vil det at den tidligere beskrevne rengjøringseffekten mangler ved oljefri komprimering føre til at kondensatet er betydelig mer aggressivt enn ved komprimering med oljeeller væskekjølte kompressorer. Dette skyldes at det dannes svovelholdige syrer av svoveldioksid og vann. Kondensatbehandling er altså absolutt nødvendig og vesentlig dyrere ved oljefri komprimering. Direkte kjøling er mer effektivt Jo varmere trykkluften blir under komprimeringen, desto høyere er energiforbruket. I tillegg til sikkerhetstekniske aspekter er dette en av grunnene til å bruke flertrinns, oljefrie komprimerende kompressorer: Ved et komprimeringsforhold over 1:4 blir sluttemperaturen per trinn først redusert til under 200 C ved hjelp av en mellomkjøler, og lar seg dermed håndtere både energetisk og mekanisk. Mens oljefrie kompressorer kun kan avkjøles indirekte, har kompressorer med oljeog væskeinnsprøyting en svært effektiv direktekjøling. Ved ettrinnskomprimering kan kjølemiddelet som sprøytes inn i kjølerommet, fjerne 80 prosent av kompresjonsvarmen fra kompresjonsrommet og dermed holde en temperatur som er så lav som ca. 80 C. Ettersom en temperaturøkning på 10 K er nok til å redusere den spesifikke ytelsen med mellom ett til to prosent, er det viktig å holde kompresjonstemperaturen lavest mulig. Dette er også forklaringen på at det kan monteres ettrinns olje-/væskekjølte skruekompressorer for trykkforhold på 1:1 til 1:16 (bilde 3). Dette resulterer i lavere utgangstemperaturer for trykkluften, bedre kondensatutskilling og avlastning av trykkluftbehandlingen. Forskjellen i ytelsen til de to systemene er betraktelig og påvirker brukerens budsjett: Den spesifikke ytelsen til en oljefri 75-kW rotasjonskompressor er f.eks. 7,05 kw min/m³ ved 7,5 bar. En olje-/væskekjølt rotasjonskompressor med samme effekt vil bare ha 5,69 kw min/m³. Ved 6000 driftstimer i året og en strømpris på 0,1 euro vil dette bety en energibesparelse på euro eller 23,73 prosent. Det lave temperaturnivået hos kompressorer med direktekjøling gjør det også mulig å bruke en mer kostnadsgunstig luftkjøling i et større effektområde. En 3 MW trykkluftstasjon med m³/h mateeffekt ved 7 bar trenger gjennomsnittlig ca. 45 kw til luftkjøling, for vannkjøling er tallet ca. 70 kw. Ved 8000 dt/år vil luftkjølingen her gi en innsparing på euro per år. Resultatet avgjør Den som ønsker størst mulig driftssikkerhet og lønnsomhet, gjør lurt i å velge det trykkluftsystemet som har de laveste kostnadene i forhold til levetiden (Life-Cycle-Costs). Her spiller energi- og vedlikeholdskostnader, som utgjør ca. 70 til 90 prosent (avhengig av antall drifstimer), en hovedrolle. Ettersom teknologien er i stadig forandring, bør investeringsbeslutningene fattes på grunnlag av driftssikkerheten og Life Cyle Costs og ikke på grunnlag av bestemte kompressorsystemer. 1: Reimund Scherff, Business Line Manager Oil-free Air, sitat fra chemie anlagen + verfahren 5 (1996), s : Kilde: IMMESA Forfatter: Michael Bahr Kontakt: michael.bahr@kaeser.com Bilde 1: Resultatet av undersøkelser av oljetåkekonsentrasjonen i ulike produksjonsområder Bilde 2: Differansetrykket i filterelementet stiger først mot slutten av brukstiden Bilde 3: Teoretisk spesifikt effektbehov for komprimering fra 1 bar (a) 12 13

9 Vi holder øye med dine trykkluftkostnader Compact blåsere i renseanlegget i Büsum (Plass-) sparepakke Et blikk for helheten er avgjørende Med SIGMA AIR MANAGER beholder du oversikten! Kun den som ser på trykkluftforsyningen som et totalsystem, vil oppnå de største energibesparelsene. De viktigste fordelene: Trykkluftstyring og optimert tilgjengelighet Mulighet for mer enn 30% kostnadsreduksjon Kontroll og synliggjøring av trykkluftkostnadene Overvåking av trykkluftnettet via Internett 6 maskiner plassert side ved side Ventilering av aktivslambasseng i biologiske renseanlegg er et viktig bruksområde for rotasjonsblåsere. De sørger for nødvendig surstoff til mikroorganismene, et arbeid som krever både stort volum, og høy driftssikkerhet. I anlegget i Büsum i Nord-Tyskland svinger spillvannsmengden sterkt avhengig av sesong, med høye belastningstopper om sommeren. Denne faktor måtte det tas spesielt hensyn til ved konstruksjonen av dette anlegget. Maskinparken i Büsum består av seks Kaeser- Compact -blåsere av typen EB 290 C med frekvensstyrt turtallsregulering. Disse sørger for tilstrekkelig luftkapasitet til denitrifikasjon ved anaerobt basseng for biologisk eliminering av fosfat. Blåsemaskinenes store reguleringsområde, kombinert med et overordnet styresystem som starter og stopper maskiner etter behov, gir et system som regulerer maskinene og opprettholder surstoffinnholdet i aktivslambassenget med stor nøyaktighet. Den særdeles plassbesparende oppstillingen uten nødvendig frirom på sidene, fører til betydelige innsparinger ved oppføring av maskinbygget. I tillegg kommer omlag seks prosent lavere energiutgifter, fordi mateluften suges inn utenfor lyddempingsdekselet: Dette betyr lavere innsugingstemperatur, noe som gir en høyere volumgjennomstrømning ved samme opptakskapasitet. Vedlikeholdsarbeidet kan utføres av anleggspersonalet på stedet. Den raske leveringen av originale reservedeler fremheves som spesielt positivt. Totalt sett har alle involverte vært særdeles tilfreds med blåsestasjonens driftskostnader, energiutnyttelse og pålitelighet. KAESER KOMPRESSORER AS Verpetveien Vestby Tlf Faks E-post: info.norway@kaeser.com 14 Renseanlegget ved nordsjøbadet i Büsum, Nord-Tyskland

10 Effektiv drenering i brunkulldagbruddet Lausitzer ved Vattenfall Europe Usynlige vegger Underjordiske tetningsvegger hjelper brunkullsgruven i Lausitz, Tyskland, med den nødvendige dreneringen av utvinningsstedene og bidrar dermed også til å verne miljøet. Effektive Mobilair-kompressorer fra Kaeser er med på jobben. Som en viktig del av den svenske Vattenfall-gruppen produserer, fordeler og selger Vattenfall Europe strøm og varme i Tyskland. Konsernet oppstod som følge av sammenslåingen av fire tradisjonsrike bedrifter: Lausitzer Braunkohle Aktiengesellschaft (LAUBAG), Vereinigte Energiewerke AG (VEAG), Bewag Aktiengesellschaft og Hamburgische Electricitäts-Werke AG (HEW). Vattenfall Europe eier dagbruddene i Lausitz, store kraftverk i Øst- og Nord-Tyskland, samt strømdistribusjonsnettet i Øst-Tyskland, Berlin og Hamburg. I tillegg er bedriften aktiv på kraftbørsen. Til produksjon av strøm og varme brukes forskjellige energikilder først og fremst brunkull, steinkull, kjernekraft, gass og vann. Vattenfall Europe Mining & Generation er en selvstendig forretningsenhet innen området bergverk og produksjon. Det består av selskapene Vattenfall Europe Mining AG og Vattenfall Europe Generation AG & Co. KG. Kjernekraftenergien er det Vattenfall Europe Nuclear Energy GmbH som har ansvaret for. Den moderne kraftverkparken til Vattenfall Europe Mining & Generation har en total kapasitet på over megawatt (MW) og produserer ca. 70 terrawattimer (TWh) strøm i året. Energilageret i Lausitz I gruveområdet i Lausitz ligger flere milliarder tonn brunkull. Om lag to milliarder tonn av dette råstoffet befinner seg i de godkjente utvinningsområdene til Vattenfall Europe Mining. Brunkullet fra Lausitz har et gjennomsnittlig energiinnhold på kilojoule per kilo og utmerker seg frem for alt på grunn av det lave svovelinnholdet. Utvinningen av naturressursen har allerede pågått i over 150 år. Til å begynne med gravde folk selv ut det kullet de trengte rett fra bakken, senere ble arbeidet mekanisert og foregikk både under og over jorden. I dag drives gruven hovedsaklig som et dagbrudd. Etter investeringer i millionklassen til bygging av nye kraftverk og opprustning av eksisterende anlegg slik at de tilfredsstiller dagens miljøkrav, har Vattenfall Europe Mining & Generation de mest moderne dagbruddene og brunkullkraftverkene i Europa. Naturvern og teknisk nødvendighet For å kunne drive en brunkullgruve må man drenere utvinningsstdene. For å skåne landskapet i området rundt dagbruddene oppfører Vattenfall underjordiske tetningsvegger langs den sydlige og vestlige kanten til dagbruddene Cottbus-Nord og langs den østlige kanten av dagbruddet Jänschwalde. Disse hindrer grunnvannet i å renne inn i dagbruddet. Samtidig sørger Barske og skitne arbeidsforhold er ingen hindring for de stabile og robuste kompressorene. 15

11 Veggfresemaskinen SFG-LW 120 Store gravemaskiner med skovlhjul er brunkullbruddets varemerke Rekultivering av dagbruddarealene er svært viktig for Vattenfall Tetningsveggen strekker seg flere kilometer under jorden de for at grunnvannivået på vannsiden, altså utenfor dagbruddet, opprettholdes. På denne måten beskyttes de følsomme våtmarksområdene og elvedalene i umiddelbar nærhet av dagbruddene, slik at de bevarer sin opprinnelige form.allerede i 1970-åra begynte man å utvikle egne maskiner for konstruksjon av tetningsvegger i brunkullgruven i Lausitz. Denne utviklingen førte til slutt frem til veggfresemaskinen SFG-LW 120, som brukes den dag i dag. LW står for de firmaene som konstruerte og bygde maskinen, nemlig LAUBAG og Wirth. Denne spesialmaskinen, som kjører på et beltedrev på nesten 10 meter, freser først en spalte i jorden eller berget som det heter på gruvespråket. Denne spalten har en bredde på 1 m og en dybde på inntil 100 m. Utgravingsmaterialet føres opp og ut ved hjelp av trykkluft. I veggene i spalten danner det seg raskt et leirelag, en såkalt filterskorpe, som bidrar til at veggene blir tette. Sammen med en spesiell, leireholdig blanding blir utgravingsmaterialet så presset tilbake i spalten, slik at det dannes en kontinuerlig, underjordisk vegg. I dagbruddet i Jänschwalde har man nå en vegg som med en dybde på 75 til 85 m og en lengde på knappe 8 km er den lengste underjordiske sperringen i verden. Trykkluft overalt og alltid Lenge så det ut til at ingen anleggskompressorer var i stand til å tilfredsstille det enorme trykkluftbehovet til SFG-LW 120, som er i drift 24 timer i døgnet, overalt i området. Men da det ble nødvendig å leie inn reserveutstyr, fikk Vattenfall for første gang oppleve et produkt fra Kaeser. Sammen med trykklufteksperter fra firmaet Apikal fra Lauta i Sachsen, utviklet Kaeser Kompressoren en mobil trykkluftforsyning skreddersydd til Vattenfalls behov. I tillegg til høy kapasitet var absolutt pålitelighet i konstant drift et av de viktigste punktene. På en 10 meter lang og 2,5 meter bred hjullaster med en nyttelast på 16 tonn har man montert to Kaeser Mobilair 270-kompressorer, en reservetank med en kapasitet på 980 liter, trykkluftkjøler med vannutskiller samt diverse hjelpeaggregater. De to parallellkoblede kompressorene arbeider med en total leveringsmengde på 45 m²/m ved et driftstrykk på 10 bar. For å sikre uavbrutt drift 24 timer i døgnet, ble M270-kompressorenes drivstofftank, som rommer 560 liter, utstyrt med flottørstyring. Når det er 20 % tilbake i tanken, sørger den for etterfylling fra ekstratanken som er utstyrt med doble vegger og konstruert etter alle regler og for- Brunkullutvinning dagbrudd, totalt: 59,0 mill. t I delstaten Brandenburg Dagbruddet Jänschwalde: 14,8 mill. t Dagbruddet Cottbus-Nord: 5,8 mill. t Dagbruddet Welzow-Süd: 20,7 mill. t I delstaten Sachsen Dagbruddet Nochten: 17,7 mill. t (I dagbruddet Reichwalde foregår for tiden ingen utvinning) Produksjonskapasitet Vattenfall Europe Mining & Generation MW fra brunkullkraftverk MW fra vannkraftverk 553 MW fra steinkullkraftverk 968 MW fra gassturbinkraftverk MW fra kjernekraft Vattenfall Europe Mining & Generation Vom Stein Straße 39 D Cottbus, Tyskland skrifter for vernede våtmarksområder. Generatorene til Mobilair-kompressorene forsyner den mobile trykkluftstasjonens 24 volts likestrømnett, som igjen forsyner hjelpeaggregatene og drivstoffpumpene i tankautomatikken med elektrisk energi. Spesielt i disse barske og skitne arbeidsomgivelsene har Kaeser-skruekompressorer flere gode egenskaper. Store kompressorblokker med saktegående rotorer og generøse mengder kjøle- og smøremiddel overvinner vanskelige driftsbetingelser som f.eks. uren innsugingsluft. På grunn av den høye kapasitten, som er over tre ganger så stor som hos forgjengerne, er produktiviteten ved fremstilling av tetningsvegger i Lausitz-gruven steget betraktelig. Noe som kommer både miljøet og bergverket til gode. Forfatter: Klaus Dieter Bätz Kontakt: klaus-dieter.baetz@kaeser.com 16 17

12 NEWS NEWS NEWS KAESER KOMPRESSORER AS - BYGGET TOTALRENOVERES Totalrenovering I løpet av våren 2006 vil en totalrenovering av bygget til Kaeser Kompressorer AS i Vestby være fullført. Det skal bli flott å komme tilbake til et helt "nytt" bygg, sier direktør Yngvar Carlsen. -Vi får et rasjonelt og topp moderne bygg, helt tilpasset vår virksomhet. Det er store investeringer det er snakk om, men helt i tråd med den filosofi Kaeser står for, nemlig kvalitet, og lang levetid. Siden etableringen av Kaeser Kompressorer AS i 1990, har vi i dag et solid fotfeste i markedet. Vi ser derfor lyst på fremtiden og vet at investeringen i nytt bygg vil bli til nytte og glede ikke bare for oss som jobber her, men for alle som har behov for trykkluft i en eller annen form. ET SOLID OG GODT SERVICE TEAM 18 Landsdekkende servicenett Ett av de grunnleggende elementer i Kaeser Kompressorer AS' forretningsfilosofi er et trygt og stabilt serviceapparat kunden kan stole på. Vi satser derfor store ressurser på opplæring, ikke bare av egne servicefolk, men også serviceforhandlerne våre rundt om i landet. Akutt service må betjenes I østlandsområdet har vi egne serviceteknikere tilknyttet hovedkontoret i Vestby som kontinuerlig er på veien for å serve over 700 kunder vi har vedlikeholdsavtale med, sier servicesjef Geir Wiik. Serviceteknikerne koordineres via et internt serviceapparat som til enhver tid vet hvor teknikeren befinner seg. Dermed kan vi dirigere teknikere til kunder som også trenger akutt service. Blir det behov for reserveluft, har vi flere kontaktpunkter rundt om som kan bistå. Vår 24-timers vakttelefon er betjent for å gi råd og veiledning til de som trenger dette utenom ordinær arbeidstid. Dette er selvsagt med på å høyne servicegraden vår til det optimale. Det er uhyre viktig at et serviceteam fungerer i alle ledd, noe jeg trygt kan si at vi gjør, avslutter en fornøyd og stolt servicesjef.

13 Praktiske tips for brukeren Effektiv fordeling av trykkluft (2) Hovedledningens oppgave er å knytte fordelingsledningene i de enkelte driftsområdene (lokalene) sammen med trykkluftstasjonen (produksjonen). Hovedledningens konstruksjon Ved dimensjonering av trykklufthovedledningen er den totale mateytelsen til de anvendte kompressorene avgjørende. Disse bestemmer ledningens dimensjon og dermed også kapasitet. Trykktapet bør ikke overstige 0,03 bar. Økonomisk trykkluftbruk forutsetter ikke bare en mest mulig effektiv fordeling i virksomheten (se KAESER Report 1/2005), s. 19). Også hovedledningene må være nøyaktig tilpasset brukerens behov. Forsyning fra én stasjon Hvis én trykkluftstasjon skal forsyne flere driftsområder (f.eks. produksjonshaller), må de aktuelle tilførselsledningene, dvs. hovedledningene til de enkelte områdene, være konstruert for å håndtere det maksimale trykkluftbehovet til det aktuelle området. Heller ikke her bør trykktapet overstige 0,03 bar. Det anbefales at rørledningene i trykkluftstasjonen føres sammen i en såkalt rørsamler (se foto). Det har den fordel at trykkluftforsyningen til komplette driftsområder kan sperres av ved behov. Ved å montere volumstrømmålere er det dessuten på en enkel måte mulig å beregne luftforbruket til områdene hver for seg. Forsyning fra flere stasjoner Dersom to eller flere trykkluftstasjoner forsyner hovedledningssystemet med trykkluft, må rørledningene til systemet være dimensjonert slik at det er mulig å sende den maksimale matemengden til den største stasjonen ut til alle driftsområder. Trykktapet mellom de enkelte stasjonene skal igjen ikke overstige 0,03 bar. Hvis dette er tilfellet, må det installeres kostbare reguleringssystemer. 19

14 Returadresse: KAESER KOMPRESSORER AS, Verpetveien 38, 1540 Vestby Frisk vind M43 Stor kapasitet stillegående frostsikker Den nye mobile anleggskompressoren Mobilair 43 med kraftig firesylindret turbodieselmotor Økonomisk: stor, saktegående kompressorblokk med SIGMA PROFIL Ytelsessterk: 4,2 m³/min ved 7 bar Stillegående: 69 db (A) lydtrykknivå på målepunktene iht. ISO 3744 Frostsikker: standard patentert anti-frost-kontroll Lang levetid: Korrosjonsbeskyttet og pulversprøytet karosseri Brukervennlig: En bryter for alle funksjoner, enkel betjening med symboler