Rapport nr EKSPONERING I NORGE. Trondheim, februar 2003 ISSN:

Transkript

1 Rapport nr LØSNINGSMIDDEL EKSPONERING I NORGE Trondheim, februar 2003 ISSN:

2 Rapport nr LØSNINGSMIDDELEKSPONERING I NORGE. En historisk oversikt for bransjene: GUPindustri Offset Silketrykk Billakkeringsbransjen Husmalere Trondheim, februar 2003 Ingvill Sivertsen Arbeidsmedisinsk avdeling St. Olavs Hospital HF 7006 Trondheim tlf: Epost: ingvill.sivertsen@stolav.no ISSN:

3

4 INNLEDNING Denne rapporten er utarbeidet som i et ledd i prosjektet Eksponeringsmatriser for løsningsmidler praktisk utprøving og evaluering og omfatter for det første en gjennomgang av eksponeringsdata fra STAMI s EXPObase. Forsøk på å finne datamateriale fra andre kilder enn denne databasen i Norge har vært stort sett mislykkede, men resultater fra de få rapportene vi har fått tak i er tatt med til sammenligning. Rapporten består også av en historisk vurdering av eksponeringsforholdene innen de bransjene som er omtalt. Rapporten inneholder en beskrivelse av arbeidsprosessen og peker på typiske eksponeringssituasjoner i hver bransje. Det er også forsøkt å estimere tid som arbeidstakeren er i direkte kontakt med løsningsmidler og størrelsen på bakgrunnsnivået i arbeidslokalet i de ulike tidsperiodene. Med unntak husmalere er det valgt å konsentrere seg om bransjer som det finnes data om fra EXPObasen. Rapporten omfatter gjennomgang av bransjene; GUPindustrien, Offset, Silketrykk, Billakkeringsbransjen og Husmalere. Prosjektet ble finansiert av NHO s Arbeidsmiljøfond.

5

6 Innholdsfortegnelse 1 GUPINDUSTRIEN 2 SAMMENDRAG Arbeidsmiljøet Prosessen Historisk utvikling Data Hovedprosess Bakgrunn Additiv faktor Diskusjon 8 2 OFFSET TRYKK 10 SAMMENDRAG Prosessbeskrivelse og arbeidsmiljø i et tidsperspektiv Data De viktigste forbindelsene Additiv faktor Diskusjon Andre undersøkelser 19 3 SILKETRYKK 20 SAMMENDRAG Prosessbeskrivelse og historisk utvikling Ulike typer silketrykk Data De viktigste forbindelsene Additiv faktor Diskusjon Andre undersøkelser 29 4 BILLAKKERINGSBRANSJEN 30 SAMMENDRAG Prosessbeskrivelse og arbeidsmiljø Billakkeringsprosessen Historisk utvikling Data Additiv faktor Diskusjon Andre undersøkelser 38 5 HUSMALERE 39 SAMMENDRAG Arbeidsmiljø og historisk oversikt Arbeidsoppgaver og tidsforbruk Data 41 1

7

8 1 GUPINDUSTRIEN SAMMENDRAG Produkter laget av glassfiberarmert umettet polyester (GUP), fikk gradvis større utbredelse fra 1950 og inn i 60årene. Fra 1970 økte anvendelsen kraftig. GUP kan brukes til en lang rekke produkter, men i hovedsak har det vært brukt til tanker, båter, rør og karosseri. Produksjonen krever ikke avansert kunnskap/teknologi og beskjedent med kapital for å komme i gang. Dette medførte at bransjen i begynnelsen ble preget av mange små bedrifter. Disse var ofte kjennetegnet av lite tilfredstillende lokaler med mangelfull ventilasjon. Kunnskapen om helserisikoen var også mangelfull. Arbeidsforholdene var ofte dårlige. Styren, aceton og diklormetanavdampninger har vært de største kildene til forurensning i arbeidsatmosfæren i GUPbedrifter. På 1970tallet ble det erkjent at innånding av disse stoffene var forbundet med helsefare. Dette resulterte i en fokuseringen på arbeidsmiljøproblemene og det ble utført mange målinger innen GUPindustrien i siste halvdel av 1970tallet. De beste bedriftene fikk installert tidsriktige ventilasjonsanlegg. Det ble også satt i gang utvikling av nye, mer miljøvennlige polyestere. I perioden opplevde bransjen noe stagnasjon i produksjonen, mens i siste del av 1990tallet hadde en rekke bedrifter en oppsving i produksjonen. Økt produksjonsrate gir ofte en viss økning i eksponeringsnivået. Diklormetan ble utfaset på midten av 1990tallet på grunn av kreftfare. Figur 1 viser total mengde løsningsmidler i prøver hentet fra EXPObasen for plaststøping i perioden Løsemidler (ppm) Tidsrom Figur 1: Totalkonsentrasjon (ppm) av løsningsmidler i prøver tatt under plaststøping i perioden Prøvetakingstiden er over eller lik 180 minutter. Bakgrunnseksponering for styren er ca. halvparten av det støperne utsettes for. Når det gjelder aceton og diklormetan, er det større usikkerhet da det ser ut som personer i bakgrunnen i noen tilfeller kan bli eksponert for større mengder enn plastbåtstøperne. Dette kan ha sammenheng med arbeidsoppgaver tilknyttet rengjøring eller opphold i soner i umiddelbar nærhet til kilder til disse stoffene. 2

9 1.1 Arbeidsmiljøet Prosessen Ved produksjon av plastbåter som eksempel brukes følgende materialer: o Glassfiber forekommer som store matter eller løse fiber. o Polyester er ved romtemperatur en lakklignende væske som består av 4060 % styren. Styren er et reaktivt løsemiddel og kryssbinder polyesteren. For å få polyesteren til å bli fast (herde), må en herder tilsettes (organisk peroksid). Det benyttes former som først påføres et slippmiddel og deretter belegges med glassfiber og polyester. Enten legges glassfiberplatene manuelt i forma og påføres polyester med rull (håndopplegg) eller så sprøytes glassfiber og polyester ned i forma. Den sistnevnte metoden er mer rasjonell, men gir også mer forurensning. For å få et glatt og sterkt materiale, må alle luftboblene i glassfiberplatene presses ut. Dette utføres normalt manuelt ved at arbeiderne bruker håndruller til å presse med. Dette gjelder for begge påføringsmetodene. Rulling krever stor påpasselighet slik at en er nødt til å arbeide tett opptil glassfiberet. Mens dette gjøres, foregår herdingen og styrenet vil dampe av. Rullene rensen i spann med diklormetan (brukt frem til 1995) eller aceton etter endt arbeid. Et av problemene med plastbåtstøyping er at det er vanskelig å oppnå en effektiv ventilasjon. Under støpingen ligger forma ofte på siden, slik at arbeiderne må stikke hodet inn i forma for å nå bunnen. Da blir generell ventilasjon for dårlig og faste punktavsug er vanskelig å få effektive nok siden det arbeides over en så stor overflate Historisk utvikling Før 1970: Bransjen hadde en forsiktig oppstart på 50 og 60tallet. Det var mange små bedrifter, ofte i dårlige lokaler og med mangelfull ventilasjon. I hovedsak ble det benyttet håndopplegg. Kjennskapen til mulige helseskader var mangelfull. Aktuelle løsemidler var styren, aceton og diklormetan : Helserisiko knyttet til denne type produksjon erkjennes. Ventilasjonen ble bedre og de første såkalte miljøpolyesterne kom. Dette er polyestere som skal ha lavere potensiale for å avdampe styren til omgivelsene. De er basert på tilsetting av voks til polyesteren for å lukke overflaten og redusere avdampingen. Fortsatt er det imidlertid mange dårlige lokaler og en betydelig luftforurensning av styren og aceton/diklormetan : Nye miljøpolyestere introduseres. I testforsøk oppnås signifikante forbedringer (opp til 25% reduksjon) av styrenavdamping, men det er noe uvisst hvor effektivt dette er under reelle arbeidsbetingelser. Det er betydelig fokus på ventilasjon, produksjonsopplegg og kjemikaliehåndtering. 3

10 : Utviklingen går mot færre og større bedrifter. Ved slutten av 10året er 5. generasjon miljøpolyester klar for markedet. 1.2 Data EXPObasen innholder 3108 prøveresultater fra målinger utført i GUPindustrien i perioden med prøvetakingstid over 180 minutter (3 timer). Materialet er blitt delt inn prøver tatt under hovedprosessen og bakgrunnsmålinger Hovedprosess Arbeidsoppgaver som er direkte knyttet til støpingen (håndopplegg, sprøyting, rulling) betegnes som hovedprosess. Målte nivåer av styren, aceton og diklormetan funnet i prøver tatt i perioden , er vist i tabell 1. Tabell 1: Nivåer av styren, aceton og diklormetan (ppm) funnet i prøver tatt i ulike tidsperioder under hovedprosess. Prøvetakingstiden er over eller lik 180 minutter. Antall prøver angir hvor mange av prøvene i denne perioden som inneholder den aktuelle komponenten. 4

11 Kjemisk forbindelse Periode Antall prøver i perioden = Antall prøver i perioden = Antall prøver i perioden = Antall prøver i perioden = Antall prøver i perioden = Antall prøver i perioden = 25 Styren Gj.snitt Median (minmaks) persentil Antall prøver (% av tot. antall i perioden) (11 83) (100%) (0 272) (99%) (0 410) (100%) (0 128) (100%) (4 116) (100%) (4 144) (100%) Aceton Gj.snitt Median (minmaks) persentil Antall prøver (% av tot. antall i perioden) (76 155) (100%) (0 294) (59%) (0 310) (75%) (0 310) (83%) (9 125) (38%) (4 103) (76%) Diklormetan Gj.snitt Median (minmaks) persentil Antall prøver (% av tot. antall i perioden) (1 646) (21%) (0 1211) (19%) 19 8 (0 168) (27%) 11 8 (0 41) (62%) Resultatene viser en reduksjon i målte nivåer av både styren og aceton utover 1970 og 80 tallet, mens det er registrert en konsentrasjonsøkning gjennom 1990årene. Diklormetan kun er funnet i prøver tatt i tidsrommet og det observeres en reduksjon av målte konsentrasjoner gjennom denne perioden (Tabell 1). Det er funnet styren i tilnærmet alle prøvene mens andel av prøvene som inneholdt aceton og diklormetan er varierende i de ulike tidsperiodene. 5

12 1.4.2 Bakgrunn I tillegg til plastbåtstøpere er det også andre personer som oppholder seg i lokaler hvor produksjonen foregår. Tabell 2 viser resultater fra målinger tatt på personer som har arbeidsoppgaver utover støping (arbeidsledelse, montering etc). Tabell 2: Nivåer av styren, aceton og diklormetan (ppm) funnet i prøver tatt i ulike tidsperioder ved bakgrunnsmålinger. Prøvetakingstiden er over eller lik 180 minutter. Kjemisk forbindelse Periode Styren Gj.snitt Median (min maks) persentil Antall prøver (% av tot. antall i perioden) Antall prøver i perioden = Antall prøver i perioden = Antall prøver i perioden = Antall prøver i perioden = Antall prøver i perioden = (2 92) (100%) (1 68) (93%) 6 5 (0 24) (100%) 5 5 (2 9) (100%) 7 7 (6 9) 6 x 3 (100%) Aceton Gj.snitt Median (min maks) persentil Antall prøver (% av tot. antall i perioden) (7 110) 26 x 4 (13%) (2 115) (93%) 10 4 (0 64) (73%) Diklormetan Gj.snitt Median (min maks) persentil Antall prøver (% av tot. antall i perioden) (1 107) (53%) 7 8 (4 9) 4 x 3 (7%) 6 4 (0 36) (43%) 8 11 (1 14) (100%) Tabell 2 viser at det finnes få målinger som kan beskrive bakgrunnsnivået i bedrifter som produserer plastbåter. Alle estimater blir derfor usikre. I materialet som finnes er det likevel 6

13 en tendens til reduksjon i målte nivåer av både styren, diklormetan og aceton i perioden. Styren er blitt funnet i tilnærmet alle prøvene. Figur 2 viser en sammenligning av styrenkonsentrasjoner målt ved plastbåtstøping og målt i bakgrunnen i tidsperioden RESULTAT (MEDIAN) PROSESSGRUPPE Hovedprosess Bakgrunn TIDSPERIODE Figur 2: Styrenkonsentrasjoner (ppm) funnet i prøver tatt ved hovedprosess og i bakgrunn i perioden Prøvetakingstiden er over eller lik 180 minutter. Resultatene er gitt i medianverdier. Figur 2 viser at nivået av styren er høyere under hovedprosessen enn i bakgrunnen og at det er en sammenfallende reduksjon i målte nivåer av styren i tidsperioden inntil 1990tallet Additiv faktor Styren og aceton har i 2002 administrative normer på henholdsvis 25 og 125 ppm. I 1996 ble normen for diklormetan senket fra 35 ppm til 15 ppm. Ved beregning av additiv faktor er det for alle stoffene tatt utgangspunkt i dagens normer. Figur 3 viser sum additiv faktor for alle prøver med prøvetakingstid over eller lik 180 fordelt på ulike tidsperioder. Det er ikke tatt hensyn til prosess, d.v.s. målinger fra hovedprosess og bakgrunn er slått sammen. 7

14 8 6 ADDITIV FAKTOR N = TIDSROM Figur 3: Gjennomsnittlig sum additiv faktor med tilhørende standard avvik for prøver tatt i perioden uavhengig av prosess. Prøvetakingstiden er over eller lik 180 minutter. Figur 3 viser at det har skjedd en nedgang i additiv faktor beregnet fra prøver tatt i GUPindustrien, men det observeres en økning på slutten av 1990tallet. 1.5 Diskusjon Styren, aceton og diklormetan utgjorde de største mengdene av kjemiske forbindelser som ble funnet i arbeidsatmosfæren ved plaststøping i perioden Diklormetan ble kun funnet i prøver tatt i tidsrommet Diklormetan, som aceton, ble brukt ved vasking/rengjøring. Det ble imidlertid senere kjent at diklormetan er kreftfremkallende og det skjedde en utfasing av stoffet fra bransjen på midten av 1990tallet. Målte nivåer av aceton under hovedprosessen var mye høyere tidlig på 1970tallet enn i senere perioder (Tabell 1). Ut over 1990tallet sees en viss økning i målte nivåer av styren og aceton (medianverdier, tabell 1), men på grunn av det lave antallet målinger kan man ikke si med sikkerhet om det har skjedd noen forbedringer eller forverringer innen bransjen som helhet. Det foreligger få målinger som kan beskrive bakgrunnsnivået i GUPbedrifter. Det er også usikkert hva aktuelle ansatte har utført av arbeidsoppgaver i prøvetakingstiden og hvor de befant seg i forhold til plaststøperne. Prøver fra bakgrunnsmålinger inneholdt i noen tilfeller mer aceton og diklormetan enn prøver som er tatt ved hovedprosessen (Tabell 1 og 2). Dette kan tyde på at disse personene (i bakgrunnen) utfører mer vaskingen/ rengjøring av utstyr enn plaststøperne, eller at de i noen tilfeller befinner seg nærmere avdampingskilder til aceton og diklormetan. 8

15 Nivåer av styren i prøver fra bakgrunnsmålinger er lavere enn i prøver tatt under hovedprosessen, og det er en sammenfallende reduksjon i målte nivåer i perioden (Figur 2). 9

16 2 OFFSET TRYKK SAMMENDRAG Offset er en litografisk plantrykkemetode hvor trykkfargen overføres til et trykkmateriale fra en trykkplate i ett plan. Det er ingen fordypninger eller forhøyninger i trykkplaten og forskjellen mellom trykkgivende og ikketrykkgivende partier er kjemisk fremstillt ved at platen fremstår med et mønster bestående av vannavvisende og vannbindende områder. Selve prinsippet bak plantrykkmetoden er flere hundre år gammelt, men trykking etter denne metoden var i gamle dager en svært omstendelig prosess. Den store revolusjonen for offsettrykk og rulloffsetteknologien kom på midten av 1950tallet. Fra da av har det foregått en enorm utvikling med hensyn på tykkplater, valser og gummiduker, farger og fuktemiddel, papir og tørketeknikk, og ikke minst på det maskintekniske området med ulike elektriske styringssystem. Offset på papir kan deles inn i avistrykk, heatset og arktrykk. Både avistrykk og heatset er rotasjonstrykk. Mens ei arkpresse trykker ett ark om gangen, kjøres papiret fra en rull inn i rotasjonspressa. Prosessen som er ansett å være den mest belastende med hensyn på eksponering for løsningsmidler er vasking av duker og valser. Frem til slutten på 1970tallet ble ren trikloretylen, ekstraksjonsbensin og lynol brukt som (universale) rengjøringsmidler innen offset. Etter dette ble trikloretylen erstattet med 1,1,1trikloretan og bruken av lynol og flybensin ble redusert. I begynnelsen av 1980tallet ble rengjøringsmidler basert på aromatisk og alifatisk white spirit og andre petroleumsdestillater med tilsats av glykoler og 1,1,1 trikloretan og diklormetan mer vanlig. Konsentrasjonen av forbindelser som 1,1,1trikloretan og etoksi og butoksietanoler var fremdeles høye i enkelte vaskemidler. I perioden fra midten av 1980tallet og frem til i dag er konsentrasjonen av aromater, alifater og klorforbindelser i vaskemidlene trinnvis blitt lavere. I dag bruker de fleste trykkeriene flere typer løsemiddelbaserte rengjøringmidler hvor bruken av de enkelte typene bestemmes av behovet. På slutten av 1980tallet ble de første vegetabilske vaskemidlene; sitrusoljene, introdusert på markedet. I de senere årene har det også kommet andre vegetabilske rengjøringsmidler som er basert på kokosolje. Noen av disse består kun av kokosoljeestere mens andre (hybrider), er tilsatt white spirit. Figur 4 viser totalkonsentrasjon av løsningsmidler hentet fra EXPObasen for offset trykk i perioden

17 40 35 Konsentrasjon (ppm) Tidsrom Figur 4: Total løsningsmiddelkonsentrasjon (ppm) i prøver tatt under offset i perioden Prøvetakingstiden er over eller lik 180 minutter. De mest betydelige forandringene som har skjedd med hensyn på eksponering for løsningsmidler innen offset i perioden synes å være utfasingen av 1,1,1trikloretan og økningen i målte konsentrasjoner av 2propanol (isopropanol). På 1980tallet ble det vanlig å tilsette 2propanol i fuktevannet. Den observerte økningen i totalkonsentrasjonen av løsningsmidler i perioden (Figur 4) skyldes økte nivåer av 2propanol i arbeidsatmosfæren. Under heatset og arktrykk brukes fuktevann som er tilsatt ca.10 % 2 propanol, mens fuktevannet som brukes under avistrykking inneholder under 1 % 2propanol. Fuktevannet fordamper raskt p.g.a. den høye temperaturen (opptil 6070 C) som oppstår mellom valsene under trykking. I den siste tidsperioden (Figur 4) observeres en reduksjonen av målte nivåer av løsningsmidler. Dette skyldes trolig en økt fokusering på avdampningen av 2propanol og dermed strengere krav til ventilasjon. Det er ingen grunn til å tro at de nyeste maskinene er bedre med hensyn på avdampninger av fuktevann, da avdampningen er avhengig av størrelsen på valsene og produksjonshastigheten. Frem til først på 1990tallet var 1,1,1trikloretan en vanlig tilsats i rengjøringsmiddel i offset og har spesielt vært knyttet til dukfornyere. I dag benyttes ikke denne forbindelsen ved fremstilling av rengjøringsmidler i offsettrykk, men produkter som brukes sjelden, kan ennå stå igjen fra tidligere tider. Det har også skjedd en reduksjon av konsentrasjon og mengde aromater og alifater er funnet i prøver tatt under trykking. Dette har trolig sammenheng med at tilsatsen av lettflyktige løsningsmidler i rengjøringsmidlene er blitt mindre i perioden

18 2.1 Prosessbeskrivelse og arbeidsmiljø i et tidsperspektiv Selve prinsippet bak plantrykkmetoden er at trykkfargen overføres til et trykkmateriale av en trykkplate i ett plan, dvs. det er ingen fordypninger i trykkplaten. Forskjellen mellom trykkgivende og ikketrykkgivende partier er kjemisk fremstillt. Den første steintrykkpressa kom til Norge i Illustrasjonene ble tegnet direkte på kalkskifersteinen med tusj eller fettkritt. Platen ble fuktet med fuktevann og deretter farget med trykkfarge som festet seg til de vannavvisende områdene. Trykket ble avsatt direkte på trykkmaterialet. Fra slutten av 1800tallet og frem til 1960årene ble plater av sink eller aluminium brukt som trykkplate. Trykkemetoden var nå blitt indirekte, dvs. trykket ble avsatt på en gummiduk som deretter kom i kontakt med trykkmaterialet. Offset trykking kan i dag deles inn i avistrykk, heatset og arktrykk. Både avistrykk og heatset er rotasjonstrykk. Benevnelsen heatset kommer av at tørkingen skjer ved å blåse varm luft over det ferdigtrykte papiret. Før 1908 var alle maskinkonstruksjonene lagd for arktrykking. I 1923 kom den første rotasjonspressa til Norge. Mens ei arkpresse trykker ett ark om gangen, kjøres papiret fra en rull inn i rotasjonspressa. Den første rulloffsetpressa der papiret gikk horisontalt gjennom trykkverket ble utviklet rundt I samme periode ble den første rulloffsetpressa med satellitttrykkverk lansert. I disse maskinene arbeider flere gummibekledte trykkverk mot en felles gummibekledt mottrykksylinder. Den første firefargepressa som arbeidet etter dette prinsippet, kom i Presser med satellitttrykkverk ble brukt innen heatset og avistrykk frem til 1980tallet. Bruk av presser med satellitttrykkverk gir trykk kun på en side av papiret. I løpet av 1980årene ble slike presser erstattet med presser med fire separate trykkverk (en for hver farge) som ga trykk på begge sidene av papiret. Ved trykking av aviser er trykkverkene montert oppå hverandre, pressene er også kalt four high, mens ved heatset er trykkverkene plassert horisontalt etter hverandre. I de siste årene har den maskinelle utviklingen gått mot mer innebygde trykkpresser som er mer eller mindre automatiske og som også utfører mange av rengjøringsprosessene. Det er likevel mange maskiner fra 1980tallet som er i bruk ennå, der vaskingen skjer manuelt. Årsaken til at eldre maskiner fremdeles er i bruk, og vil fortsette å bli brukt fremover er delvis økonomiske hensyn og at trykkpressene ikke har forandret seg mye siden midten av 1980 tallet. Før hadde hvert blad, avis og tidskrift et eget trykkeri, i dag er de små trykkeriene i ferd med å forsvinne og utviklingen går mot større bedrifter med et mer industrielt preg og flere trykkpresser, hovedsakelig rotasjonspresser. Det finnes i dag svært få arktrykkpresser. I offset brukes tyktflytende trykkfarger basert på mineralske oljer som avdamper lite løsningsmidler. Det er i løpet av 1990årene blitt utviklet en del trykkfarger basert på vegetabilske oljer, men disse inneholder de samme mineralske harpiksene som vanlige oljebaserte trykkfarger. Prosessen som har vært mest belastende med hensyn på eksponering for løsningsmidler er vasking av duker og valser. Dukfornyer er det kraftigste kjemikaliet som brukes i offset. Det benyttes for å reparere små rifter og sår i duken. Dette arbeidet gjøres imidlertid ikke ofte. Frem til slutten på 1970tallet ble ren trikloretylen, ekstraksjonsbensin og lynol brukt som universale rengjøringsmidler innen alle typer løsningsmiddelindustri, også innenfor grafisk bransje. Etter den tid ble trikloretylen erstattet med 1,1,1trikloretan og bruken av lynol og ekstraksjonsbensin ble redusert. Rengjøringsmidler basert på aromatisk og alifatisk white 12

19 spirit og andre petroleumsdestillater med tilsats av klorforbindelser ble mer vanlig. Innen arktrykk ble det også tilsatt glykoler i noen av rengjøringsmidlene. I perioden fra midten av 1980tallet er konsentrasjonen av aromater, alifater og klorforbindelser i vaskemidlene trinnvis blitt lavere. Toluen, xylen og klorerte forbindelser har gradvis blitt erstattet med forbindelser som gir mindre avdampning (har høyere kokepunkt). I dag bruker de fleste bedrifter flere typer løsningsmiddelbaserte rengjøringmidler med ulik styrke hvor bruken av de enkelte typene bestemmes av behovet. På slutten av 1980tallet ble de første vegetabilske vaskemidlene; sitrusoljene, introdusert på markedet. I de senere årene har det kommet vegetabilske rengjøringsmidler som er basert på kokosolje. Noen av disse består kun av kokosoljeestere mens andre (hybrider) er basert på kokosolje og noe mineralolje. I dag er det vanlig å tilsette 1015 % isopropanol (2propanol) til fuktevannet ved heatset og arktrykk. Denne tilsetningen ble vanlig på midten av 1980tallet. 2propanol ble valgt som tilsetning fordi denne forbindelsen anses å være det mest harmløse alternativet med hensyn på løsningsmiddeleksponering. Man er i dag ikke enige om det er nødvendig å tilsette denne forbindelsen med hensyn på bruksegenskaper til fuktevannet. I Syd Europa har man gått bort fra dette. I tillegg blir fuktevannet tilsatt 25 % av et konsentrat bestående av for eksempel isothiazolinoner, biosider, natriummetasilikat, fosforsyre, sitronsyre, isopropanol, etanol og gummi arabicum. Flere av disse stoffene kan være etsende eller hudirriterende. Bruk av fuktevann er nødvendig for at trykking ved plantrykkmetoden kan gjennomføres. Fuktevannet opprettholder phverdien under trykkingen slik at vann og farge holdes fra hverandre. 2propanol senker spenningen mellom trykkgivende og ikketrykkgivende partier på trykkplaten og danner et mer robust system. Fuktevannet blir via trykkplate og fargevalser ført inn i fargeverket i trykkpressa. Mengde fuktevann som benyttes er avhengig av egenskaper hos trykkfargen, trykkplaten, trykkmaterialet og også temperaturen på de enkelte komponentene, temperatur og fuktighet i atmosfæren med mer. Siden 2propanol er dyrt, vil man likevel tilstrebe minst mulig forbruk. Fuktevannet fordamper raskt p.g.a. den høye temperaturen (opptil 6070 C) som oppstår mellom valsene under trykking og kjøler samtidig ned systemet. I dag har de fleste bedrifter allmennventilasjon i produksjonslokalene. Forholdene ble betraktelig forbedret på 1990tallet da man ble oppmerksom på den store avdampningen av 2 propanol ut i arbeidsatmosfæren. Det finnes likevel ikke noen spesielle krav til ventilasjon utover at de administrative normer for arbeidsatmosfære skal overholdes. All tørking av trykkfarge på avis og arktrykk skjer ved oksidasjonsprosesser. Ved heatset tørkes fargene ved først å blåse varm luft over papiret slik at de lettflyktige løsningsmidlene fjernes, deretter kjøres papiret gjennom en kjølevals slik at trykket stivner. Ved arktrykk kan fargene også tørkes ved IR, men dette er ikke spesielt utbredt. UVlys kan benyttes til tørking av UVlakk, men denne typen trykk er heller ikke særlig vanlig innenfor offset. 13

20 2.2 Data Dette datamaterialet inneholder prøveresultater tatt under offset på papir i perioden Prøvetakingstiden for målingene er over eller lik 180 minutter. Totalt er det tatt 719 prøver i hele perioden, henholdsvis 188 prøver i tidsrommet , 242 prøver i og 289 prøver i I tillegg inneholder datamaterialet fem prøveresultater fra Vi har valgt å se bort i fra disse siden antallet er så lite. Tabell 3 viser målte konsentrasjoner over tre tidsperioder med de kjemiske stoffene delt inn i sju ulike stoffgrupper. Tabell 3 : Målte nivåer (ppm) av ulike stoffgrupper fordelt på tre tidsperioder innen offset. Resultatene er gitt som gjennomsnitt, median, minimum og maksimumsverdier og 25. og 75. persentil for hver tidsperiode. Det er også angitt antall prøver som inneholdt en eller flere forbindelser fra den bestemte stoffgruppa, samt andel av totalt antall prøver i perioden som inneholdt en eller flere forbindelser fra stoffgruppa (%). I tillegg er gjennomsnittlig antall, samt det laveste og det høyeste antall stoffer fra hver stoffgruppe som er funnet i hver prøve, angitt for hver tidsperiode. 14

21 Stoffgrupper Gj.snitt Median (minmax) persentil Ant. prøver (%) Ant. stoffer (minmax) Årsperioder Gj.snitt Median (minmax) persentil Ant. prøver (%) Ant. stoffer (minmax) Gj.snitt Median (minmax) persentil Ant. prøver (%) Ant stoffer (minmax) Tot.ant. prøver i perioden = 188 Aromater 6,2 1,7 (0 39,1) 0,7 5,4 142 (75%) 3,6 (18) Alkoholer 14,8 5,0 (0 80,4) 1,6 26,6 120 (64%) 1,6 (13) Acetater 0,6 0,3 (0,1 5,1) 0,1 0,7 58 (31%) 1,0 (12) Alifater 6,8 2,8 (0 330) 1,2 7,9 182 (97%) 2,8 (15) Klorforbindelser 9,3 4,4 (0,1 81,6) 1,3 7,7 80 (43%) 1,2 (12) Ketoner 1,3 0,8 (0,2 6,3) 0,3 1,5 11 (5,9%) 1,0 (11) Glykoler 2,6 1,9 (0,4 8,2) 1,0 4,2 10 (5,3%) 1,0 (11) Tot.ant. prøver i perioden = 242 3,0 1,2 (0 21) 0,4 3,1 183 (76%) 2,4 (18) 59,4 51,3 (0,1 217) 18,8 87,6 170 (70%) 1,3 (14) 5,0 1,9 (0 106) 0,2 3,4 50 (21%) 1,0 (12) 4,6 1,7 (0 35,6) 0,7 4,6 234 (97%) 2,5 (15) 8,2 3,6 (0,6 53,6) 1,2 11,8 46 (19 %) 1,2 (12) 3,7 0,7 (0 145) 0,3 1,0 62 (26 %) 1,0 (12) 1,6 1,0 (0,1 10,3) 0,6 1,9 29 (12 %) 1,2 (12) Tot.ant. prøver i perioden = 289 2,4 1,0 (0 13,9) 0,4 2,3 177 (61%) 2,1 (14) 42,5 22,3 (0 388) 9,3 52,6 267 (92%) 1,3 (12) 1,9 0,5 (0 21,5) 0,2 3,1 82 (28%) 1,0 (11) 1,8 0,8 (0 23,5) 0,3 1,9 253 (88 %) 1,6 (13) 4,2 1,9 (0,4 18,9) 0,9 7,4 8 (3%) 1,0 (11) 15,9 0,9 (0,1 156,9) 0,3 22,9 17 (6%) 1,0 (11) 1,3 1,1 (0,2 3,5) 0,5 2,2 13 (4,5%) 1,0 (11) 15

22 Målte konsentrasjoner (median) av aromater, alifater, klorforbindelser og glykoler har falt noe i perioden. Samtidig observeres en reduksjon i ulik størrelsesorden av andel av prøvene som inneholder aromater, alifater og klorforbindelser (se Ant. prøver (%) i tabell 3). Antall forbindelser fra hver stoffgruppe synker for aromater og alifater (se Ant. stoffer i tabell 3). Når det gjelder alkoholer observeres det derimot en sterk økning i målte konsentrasjoner fra første til andre tidsperiode, deretter synker nivået noe. Andel av prøver som inneholder alkoholer øker gjennom hele perioden De viktigste forbindelsene I tabell 4 er det sett nærmere på målte nivåer av forbindelser som er funnet i svært mange av prøvene og som anses som typiske for offset. Tabell 4: Stoffer funnet i prøver tatt ved offset fra de ulike tidsperiodene, samt andel av prøvene de er funnet i (%) og målte nivåer (median) i ppm (C). N angir antall prøver i aktuelle tidsperiode. Tidsrom Forbindelser (%) C (ppm) 1,1,1trikloretan (39%) 3,8 2propanol (57%) 4,3 Uspes. alifater C9C13 (84%) 0,7 Uspes. aromater C9C12 (44%) 0,5 m&pxylen (40%) 0,1 Toluen (57%) 0,8 1,2,4trimetylbenzen (46%) 0,4 1,3,5trimetylbenzen (24%) 0, (n = 188) (n = 242) (n = 289) 1,1,1trikloretan (15%) 2propanol (70%) Uspes. alifater C9C13 (79%) Uspes. aromater C9C12 (33%) m&pxylen (22%) Toluen (44%) 1,2,4trimetylbenzen (29%) 1,3,5trimetylbenzen (15%) 1,1,1trikloretan (<1%) 2propanol (90%) Uspes. alifater C9C13 (77%) Uspes. aromater C9C12 (24%) m&pxylen (19%) Toluen (37%) 1,2,4trimetylbenzen (16%) 1,3,5trimetylbenzen (2%) 1,7 47,0 0,7 0,6 0,1 1,7 0,3 0,1 0,9 22,1 0,4 0,5 1,1 0,4 0,2 0,6 16

23 Tabell 4 viser en reduksjon av 1,1,1trikloretan både i målte konsentrasjoner og andel av prøvene som inneholdt denne forbindelsen gjennom hele perioden (198599). Målte konsentrasjoner av 2propanol økte kraftig fra første til andre tidsperiode deretter sank nivået noe. Samtidig økte andel av prøver som inneholder 2propanol fra 57 % til 90 % i perioden (Tabell 4). Uspesifiserte alifater (C8C13) og aromater (C9C12), m&pxylen, toluen og trimetylbenzener utgjør de viktigste aromater og alifater som er funnet ved målinger i offset. Alle disse stoffene blir funnet i en avtagende andel av prøvene gjennom hele perioden (Tabell 4) Additiv faktor Figur 5 viser sum additiv faktor for prøver tatt under offset trykking i perioden Additiv faktor er i alle perioden relatert til dagens (2001) administrative normer. 4 3 ADDITIV FAKTOR TIDSROM Figur 5: Additiv faktor for prøver tatt under offset trykking fordelt på fire tidsperioder. Prøvetakingstiden er over eller lik 180 minutter. Resultatet er vist i medianverdier med tilhørende standardavvik. Figur 5 viser en økning i additiv faktor første til andre tidsperiode, deretter synker verdien noe. 17

24 2.3 Diskusjon De mest betydelige forandringene som har skjedd i perioden synes å være utfasingen av 1,1,1trikloretan og at konsentrasjonen av 2propanol har økt. Førstnevnte forbindelse ble funnet i samtlige prøver tatt først på 1980tallet (ikke vist), mens i perioden var det under 1 % av prøvene som inneholdt 1,1,1trikloretan (Tabell 4). Fokuseringen på klorerte forbindelser var stor på 1980tallet og dette kan ha påvirket resultatene siden mange av prøvene som befinner seg i EXPObasen er fra målinger utført av Arbeidstilsynet. Som nevnt tidligere har det i perioden gradvis skjedd en overgang fra bruk av sterke vaskemidler som inneholder løsningsmidler med høy avdampning og som gir høye løsningsmiddelkonsentrasjoner i arbeidsatmosfæren til svakere vaskemidler som inneholder andre typer løsningsmidler som gir lavere avdampning. Tidligere var 1,1,1trikloretan en vanlig tilsats i rengjøringsmiddel. I dag brukes denne forbindelsen omtrent ikke i produksjon av rengjøringsmidler, og i den grad 1,1,1trikloretan blir funnet i arbeidsatmosfæren ved offset trykk i dag stammer den mest sannsynlig fra dukfornyere som er blitt kjøpt inn for en tid tilbake. Målte nivåer av aromater, alifater, klorforbindelser og glykoler har blitt noe redusert i perioden. Samtidig har andel av prøvene som inneholdt stoffer fra de tre førstnevnte gruppene blitt lavere. Årsaken til at denne reduksjonen i målte nivå ikke er større kan muligens skyldes at bruk av svakere rengjøringsmidler krever lengre behandlingstid av flekker og skitt og dermed blir eksponeringstiden lengre. Målte konsentrasjoner (median) av løsningsmidler som sannsynligvis skyldes avdampning under rengjøring er ikke spesielt høye i perioden Årsaken kan være at rengjøringen skjer over korte tidsrom, ofte bare et par minutter, med uregelmessige mellomrom. Hvor mye rengjøring som blir utført på en dag er avhengig av type trykk og farge, hastigheten pressa kjøres på, størrelsen på ordren og pågang av oppdrag hos bedriften. Toppeksponeringen under selve rengjøringen kan imidlertid være høy. Det observeres en topp i målte nivåer av 2propanol i første halvdel av 1990tallet hvorpå nivåene synker noe. I perioden sees en økning i andel av prøver som inneholder 2 propanol, fra 57 % av prøvene i perioden til 90 % av prøvene sist på 1990tallet. Økningen av målte konsentrasjoner av 2propanol i arbeidsatmosfæren ved offset trykk skyldes tilsetning av denne forbindelsen i fuktevannet. Dette var ikke vanlig før på midten av 1980tallet. Fuktevannet tilsettes ca. 10 % 2propanol ved heatset og arktrykk, men i dette datamaterialet er forbindelsen også blitt funnet i de fleste prøver tatt ved avistrykk. Årsaken til dette er sannsynligvis at fuktevannet blir tilsatt et konsentrat med bl.a. bakteriehemmende komponenter som også inneholder noe 2propanol. Den senere reduksjonen av målte nivåer av 2propanol utover 1990tallet skyldes sannsynligvis en økt fokusering på den høye avdampingen av forbindelsen ut i arbeidsatmosfæren og dermed strengere krav til ventilasjon. Figur 5 viser en økning av prøvenes additive faktor (median) fra 0,27 i perioden til 0,47 i og siden en reduksjon til 0,31 sist på 1990tallet. Disse endringene skyldes hovedsakelig 2propanolens inntreden. 1,1,1trikloretan bidro i stor grad til additiv faktor på 1980tallet, siden har denne forbindelsen hatt mindre betydning. Andre stoffgruppers betydning for additiv faktor har endret seg lite i perioden. 18

25 2.4 Andre undersøkelser I ble utført løsningsmiddelmålinger i flere grafiske bedrifter på Østlandet, deriblant fire offsettrykkeri med papir som trykkemateriale. Ved trykking ble eksponeringen funnet å være gjennomgående lav, d.v.s. additiv faktor under 0,3, mens stikkprøver viste at ved vasking av duker og valser kunne nivåene bli adskillig høyere. White spirit med aromatinnhold 1020 % var det dominerende løsningsmiddelet i prøvene, men det ble også funnet toluen og klorerte forbindelser i noen av prøvene (Administrativ norm for white spirit og toluen var 100 ppm i 1978) (Thorud og Hågensen; Løsemiddelmålinger i grafisk industri.yrkeshygienisk institutt 1981). Det ble i 1998 utført målinger av løsningsmidler i sju offsettrykkerier i Trondheim. Gjennomsnittskonsentrasjonen av løsningsmidler ved heldagsmålinger var 31.3 ppm hvor nivået varierte fra 1,9 ppm til 73,7 ppm. Mesteparten av løsningsmidlene ble funnet å være 2propanol som i gjennomsnitt ble målt til 28,9 ppm i hver prøve. Additiv faktor lå for tre av de sju bedriftene mellom 0,33 og 1, mens hos de fire andre bedriftene lå additiv faktor under 0,33. Det hevdes i denne undersøkelsen at det er de nyeste maskinene med automatisk vasking som avdamper mest isopropanol (Svendsen m fl.; Måling av løsemidler i offsettrykkerier. Arbeidsmedisinsk avdeling, Regionsykehuset i Trondheim. Rapport ). 19

26 3 SILKETRYKK SAMMENDRAG Silketrykk, også kalt serigrafisk trykk, er en sjablontrykkmetode, d.v.s. områder av trykkemateriale som ikke skal farges blir maskert. Trykkformen består av et fintmasket nettverk (duk) som er oppspent i en ramme. I tidligere tider var denne duken av silke, derav betegnelsen silketrykk. I dag er det mer vanlig å benytte duker av nylon, polyester eller stål. Teksten eller bildet som skal trykkes kommer frem ved at duken slipper farge gjennom noen områder (trykkpartier) mens de ikketrykkgivende partiene er tette pga. sjablonene. I dag blir sjablonene fotografisk kopiert til duken. Silketrykk kan grovt sett deles inn i fire typer trykk etter hvilke materiale som det trykkes på; plast, glass, papir og kartong (emballasje) og tekstiler. Denne inndelingen har sammenheng med hvilke type trykkfarge som benyttes. Noe av trykkingen foregår manuelt, dette gjelder spesielt trykking på glass, mens innen silketrykk på plast, papir og kartong skjer mesteparten av trykkingen maskinelt og det manuelle arbeidet består av bl.a. mating av maskiner, fylling av trykkfarge og vasking. Maskinene som brukes ved silketrykk i dag er lik de som ble benyttet på 1950tallet. UVfarge (akrylfarge) er den mest utbredte typen trykkfarge som brukes ved silketrykking i dag, ca. 95 % av fargene som benyttes ved silketrykk er UVfarger. Trykking på emballasje utgjør det overlegent største volumet av silketrykk og er storforbruker av UVfarger. UVfarger inneholder ikke løsningsmidler. I Norge begynte man å bruke slike trykkfarger i Før 1985 ble det brukt løsningsmiddelbaserte farger også ved trykk på papir og kartong (emballasje). UVfarger har imidlertid sine begrensninger og på noen trykkematerialer, spesielt plaststoffer, blir det fremdeles brukt løsningsmiddelbaserte farger med innhold av glykoletere. En annen begrensning er at UVfarge er dyrere enn løsningsmiddelbaserte trykkfarger. Ved rengjøring etter trykking med UVfarge brukte man frem til vaskemidler med innhold av flyktige organiske løsningsmidler som ved trykk med løsningsmiddelholdige farger, men på 1990tallet har man i stedet gått over til å benytte vaskemidler med innhold av mindre flyktige kompnenter som glykoletere, fortrinnsvis diglykoletere. Den kjemiske belastningen ved silketrykking skyldes hovedsakelig avdampning av organiske løsningsmidler fra trykkfarger, tynnere og vaskemidler ved trykking med løsningsmiddelbaserte farger. Prosessen som ga den største eksponeringen for løsningsmidler tidligere, var rammevask. Dette er også tilfelle i de trykkerier i dag hvor det ikke er anskaffet vaskemaskiner. De fleste trykkerier har imidlertid lukkede maskiner som er istand til å vaske rammer av de fleste størrelser. Slike maskiner er først i de siste 5 årene blitt allemannseie. I dag er det største problemet avdampninger av trykkfargen som ligger i rammene under trykking med løsningsmideelbasert farge. Ved både manuell trykking og ved maskinell trykking er rammene plassert utildekket slik at løsningmidler i fargen avdamper fritt ut i arbeidsatmosfæren. Det er sjelden montert punktavsug eller lignende for å forhindre denne avdampningen fordi dette er i veien når rammen skal tas ned for rengjøring. Før 1980 ble lettflyktige aromater som for eksempel trimetylbenzener brukt som løsere i både trykkfarger, tynnere og vaskemidler og utgjorde den største eksponeringen i arbeidsatmosfæren. Først på 1980tallet ble disse spesielt flyktige forbindelsene erstattet med glykoletere og sykloheksanon, som er mindre flyktig og gir mindre avdampninger. Prøver tatt 20

27 under silketrykking først på 1980tallet inneholder derfor først og fremst glykoletere som for eksempel 2etoksietanol og 2butoksietanol. På midten av 1980tallet førte UVfargers inntreden på markedet til at bruken av trykkfarger med løsningsmidler ble redusert. I siste halvdel av 1990tallet er det blitt mer vanlig å bruke vannbaserte vaskemidler ved noen av rengjøringsprosessene. Før ble det benyttet vaskemidler som inneholdt de samme løsningsmidlene som trykkfargene og tynnerne. Figur 6 viser totalkonsentrasjoner av løsningsmidler hentet fra EXPObasen for silketrykk i perioden Tidsrom Figur 6: Totalkonsentrasjon av løsningsmidler (ppm) målt under silketrykking i perioden Prøvetakingstiden er over eller lik 180 minutter. 3.1 Prosessbeskrivelse og historisk utvikling Silketrykk er en sjablontrykkmetode der områder som ikke skal farges blir maskert. Trykkformen består av et fintmasket nettverk (duk) som er oppspent i en ramme. Duken kan være av silke, nylon, polyester eller stål. Duken har et finmasket nettverk, opp til 200 tråder pr. cm. Teksten eller bildet som skal trykkes kommer frem ved at duken slipper farge gjennom noen områder (trykkpartier) mens de ikketrykkgivende partiene er tette pga. sjablonene. I dag blir sjablonene fotografisk kopiert til duken. Det brukes en vannløselig fotoemulsjon i prosessen. Områder mellom sjabloner og rammekanten som ikke er tette, stoppes igjen med en fyller. Ved bruk av løsningsmiddelbaserte trykkfarger benyttes stort sett vannløselige fyllere. Selve trykkinga skjer ved at fargen overføres til trykkematerialet når en gummirakel føres over duken. Fargen skal ikke presses gjennom maskene i duken i trykkøyeblikket, men det er underlaget som skal trekke fargen til seg. Trykkinga kan skje manuelt ved hjelp av et enkelt trykkbord, der rammen heves og senkes for hånd og trykkmaterialet legges inn ett for ett før gummirakelen føres over ramma. Med en automatisk silketrykkmaskin skjer trykkingen etter det samme prinsippet, men hurtigere og med større presisjon. Det meste av 21

28 silketrykkproduksjonen skjer maskinelt. Dette gjelder hovedsakelig trykk på plast, papir og kartong. Maskinene som brukes i dag er lik de som ble brukt på 1950tallet. Det ferdigtrykte materialet kjøres direkte inn i en varmluftstørker som holder ca. 90 C. I de senere årene er disse tørkene blitt mer innebygde slik at minimalt med løsningsmiddeldamper lekker ut i arbeidsatmosfæren, men blir ledet ut av lokalet ved ventilasjonsrør. Dette var ikke tilfelle før da oppvarmede løsningsmiddelavdampninger ofte bare ble ledet opp til taket og sluppet ut i lokalet. Ved arbeid med håndtrykk, er trykkeren i nærkontakt med fargen og står ofte bøyd over rammen og utsettes for avdampninger av løsningsmidler. Ved arbeid med automatiske silketrykkpresser er arbeidsoppgavene av en mer overvåkende art, men også her må trykkeren fylle trykkfarge i rammene og tørke av ramme og rakel etter bruk. Silketrykkfarger er tyntflytende og består av bindemiddel, pigmenter, tilsetningsstoffer og fortynnere som for eksempel løsningsmidler. Løsningsmiddelbaserte trykkfarger som leveres fra fabrikant inneholder endel løsningsmidler, men tynnes vanligvis ut før bruk slik at det totale løsningsmiddelinnholdet i trykkfargen som benyttes ofte er over 40 %. Som tynnere brukes som oftest de samme løsningsmidlene som fargen allerede inneholder, men for å forkorte tørketiden kan fargen også tynnes ut med mer lettflyktige løsningsmidler. I dag er det også muligheter for tilsetning av såkalte forsinkere som forlenger tørketiden hos trykkmaterialet. Disse forsinkerne inneholder mindre lettflyktige løsningsmidler, men avdampningstiden øker p.g.a. lengre tørketid. Andre silketrykkfarger, som for eksempel UVfarger og PVCfarger (tekstilfarger), er ikke fortynnet med løsningsmidler. Når opplaget er trykket ferdig skrapes overflødig farge ut av rammen og helles tilbake til fargespannet. Ramme og rakel vaskes deretter av trykkeren selv, eller av en som har dette som arbeidsoppgave. Vaskemidlet spyles på eller gnis inn i duken med en fille. Ved vask av store rammer må trykkeren krype mellom rammen og trykkbordet for å rekke over hele duken. Til vask av rammer og rakler ble det frem til 1980tallet brukt vanlige tynnere, for eksempel cellulosetynnere eller lynol, med toluen, etylacetat, butylacetat og metylisobutylketon som de viktigste bestanddelene. White spirit var også hyppig brukt. Utover 1980årene begynte man å bruke vaskemidler med de samme løsningsmidler som i trykkfargene. På 1990tallet har det i tillegg dukket opp enkelte universale rengjøringsmidler som ikke inneholder løsningsmidler. Deretter ble rammen tatt ned og vasket for hånd i et eget avlukke. Duken blir deretter spylt med vann under høyt trykk. Sent på 1970tallet ble de første automatiske vaskemaskiner utviklet. Mange av rammene som benyttes under trykkingen var imidlertid alt for store til å få plass i en vaskemaskin og disse måtte vaskes for hånd. I tillegg vasket de første maskinene dårlig slik at det ofte var nødvendig å håndvaske rammene etterpå. Senere kom større og mer avanserte maskiner på markedet. Slike maskiner helt lukket og hadde ingen begrensninger med hensyn på rammestørrelse. Store trykkerier anskaffet seg slike vaskemaskiner for så langt tilbake som for 15 år siden, men det er først i siste halvdel av 1990tallet de er begynt å bli vanlige blant mindre trykkerier. I vaskemaskinene ble det tidligere brukt sykloheksanon som ble regenerert ved hjelp av destillasjon. I løpet av 1990tallet er det kommet rengjøringsmidler som ikke inneholder løsningsmidler. 22

29 3.1.1 Ulike typer silketrykk Silketrykk kan grovt sett deles inn i ulike typer trykk etter hvilke materiale som det trykkes på: plast, glass, papir og kartong (emballasje) og tekstiler. Denne inndelingen har sammenheng med hvilke type trykkfarge som benyttes. Silketrykk benyttes i stor grad til trykking av plakater og skilt i ekstra store format ( boards ), siden det er relativt enkelt å produsere maskiner med store rammer uten at kostnadene blir for store. Plakater som skal henge ute må trykkes med farger som tåler mye slitasje. Slike farger inneholder mer harpiks for å beskytte pigmentene og har et høyt innholdt av løsningsmidler for å løse harpiksene. Det finnes også et stort antall fluoriserende farger som brukes til å lage iøyenfallende reklameplakater. Ved trykking av plakater blir formatet på trykkforma stort og avdampningen av løsningsmidler blir også større. Ved trykking på plast blir det brukt trykkfarger som løser opp overflaten av plastfolien for at fargen skal feste seg godt. Denne typen silketrykk gir avdampning av løsningsmidler som for eksempel etanol og mindre flyktige løsningsmidler som etylglykol (2etoksietanol), butylglykol (2butoksietanol). Tidlig på 1980tallet ble det benyttet ketoner (metyletylketon, metylisobutylketon og sykloheksanon) med plastoppløsende egenskaper i stedet for glykoletere i trykkfargen. Disse forbindelsene er mer lettflyktige enn glykoletere. På grunn av innholdet av ketoner hadde disse fargene ofte sterk lukt. UVfarger er den mest utbredte typen trykkfarge som brukes ved silketrykking i dag, ca. 95 % av fargene som benyttes ved silketrykk er UVfarger. Trykking på emballasje, som utgjør det overlegent største volumet av silketrykk, er storforbruker av UVfarger. I Norge begynte man å bruke UVfargene i Disse fargene inneholder ikke løsningsmidler og ble tørket under UVlys ved polymerisering. Før 1985 ble det brukt to grupper løsningsmiddelbaserte farger ved trykk på papir og kartong (emballasje): solvessofarger og spritfarger. Den førstnevnte kategorien inneholdt hovedsakelig lettflyktige aromatiske hydrokarboner, for eksempel trimetylbenzener, mens spritfargene inneholdt etylglykol, butylglykol og etanol. Før 1980 ble det stort sett benyttet solvessofarger ved silketrykk. Ved trykking på glasslignende overflater brennes trykkfargen inn og smelter sammen med overflaten. For at dette skal skje må trykkfargen være tilsatt glasspulver og fargen må varmes opp under trykkingen. Slike trykkfarger inneholder bl.a. sykloheksanon og ulike glykoletere. På grunn av varmen er duken som brukes ved denne typen silketrykk av metalltråder. Eksempler på produkter som er trykt på denne måten er skalaer på målebeger og kolber, dekor på dekketøy av glass og keramikk, flasker og krukker. Reklametrykking på tekstiler er et område innenfor silketrykk hvor det benyttes mest vannbaserte trykkfarger og PVCfarger som er helt frie for løsningsmidler. Ved silketrykk med PVCfarger tørkes plagget med infrarødt lys. 23

30 3.2 Data Dette datamaterialet inneholder prøveresultater tatt under silketrykking på alle slags trykkematerialer i perioden Prøvetakingstiden for målingene er over eller lik 180 minutter. Totalt er det tatt 326 prøver i hele perioden, henholdsvis 21 prøver i tidsrommet , 149 prøver i , 94 prøver i og 62 prøver i Tabell 5 viser målte konsentrasjoner over fire tidsperioder med de kjemiske stoffene delt inn i sju ulike stoffgrupper. Tabell 5 : Målte nivåer av ulike stoffgrupper fordelt på fire tidsperioder innen silketrykk. Resultatene er gitt som gjennomsnitt, median, minimum og maksimumsverdier og 25. og 75. persentil for hver tidsperiode. Det er også angitt antall prøver som inneholdt en eller flere forbindelser fra den bestemte stoffgruppa, samt andel av totalt antall prøver i perioden som inneholdt en eller flere forbindelser fra stoffgruppa (%). I tillegg er gjennomsnittlig antall, samt det laveste og det høyeste antall stoffer fra hver stoffgruppe som er funnet i hver prøve, angitt for hver tidsperiode. 24

31 Stoffgrupper Gj.snitt Median (minmax) persentil Antall prøver (%) Ant. stoffer (minmax) Tot.ant. pr = 21 Aromater 11,2 1,6 (0 54) 0,6 26,0 21 (100%) 3,4 (15) Alkoholer 6,6 4,7 (0,1 17) 2,5 12,1 20 (95%) 1,7 (13) Acetater 4,3 0,6 (0,1 23) 0,2 8,0 17 (81%) 1,5 (12) Alifater 3,1 1,7 (0,1 11) 0,2 5,5 16 (76%) 1,4 (13) Klorforbindelser Ketoner 6,4 5,3 (0,6 23,8) 1,8 9,2 10 (48%) 1,3 (13) Glykoler 21,3 18,3 (2,4 53,9) 11,8 27,8 21 (100%) 2,5 (24) Årsperioder Gj.snitt Median (minmax) persentil Antall prøver (%) Ant. stoffer (minmax) Tot.ant. pr = 149 7,9 1,9 (0 63,0) 0,4 9,8 135 (91%) 3,1 (19) 6,6 3,1 (0 57,6) 0,8 6,5 120 (81%) 2,1 (14) 3,7 1,0 (0,1 18,3) 0,3 7,3 79 (53%) 1,6 (12) 0,8 0,5 (0 5,3) 0,2 1,2 79 (53%) 1,6 (14) 0,07 0,06 (0,05 0,08) 0,06 0,08 9 (6%) 1,0 (11) 6,4 2,0 (0,1 67,8) 0,8 6,1 62 (42%) 1,5 (14) 8,4 3,7 (0,1 48,8) 1,3 13,3 121 (81%) 2,2 (15) Gj.snitt Median (minmax) persentil Antall prøver (%) Ant. stoffer (minmax) Tot.ant. pr = 94 8,4 3,9 (0 54,3) 0,9 12,2 83 (88%) 4,6 (19) 1,4 0,7 (0 12,3) 0,3 1,4 42 (45%) 1,2 (12) 1,2 0,8 (0,1 6,1) 0,3 1,6 39 (41%) 1,6 (12) 0,7 0,4 (0,1 3,9) 0, (40%) 1,7 (14) 3,3 3,8 (0 5,6) 2,1 5,1 6 (6%) 1,8 (12) 8,2 3,0 (0 33,9) 0,3 13,3 51 (54%) 1,3 (12) 2,9 0,9 (0,1 22,8) 0,4 4,1 45 (48%) 1,6 (13) Gj.snitt Median (minmax) persentil Antall prøver (%) Ant. stoffer (minmax) Tot.ant. pr = 62 5,4 1,7 (0 56,9) 0,6 4,4 42 (68%) 2,7 (15) 4,0 1,4 (0,4 20,9) 0,7 7,5 26 (42%) 1,7 (12) 3,3 1,4 (0,2 16,2) 0,8 5,0 19 (31%) 1,2 (12) 0,3 0,3 (0 1,5) 0,2 0,4 24 (39%) 1,2 (13) 8,8 1,3 (0,1 52,9) 0,3 16,0 10 (16%) 1,0 (11) 7,0 3,9 (0,2 18,7) 2,1 13,1 13 (21%) 1,3 (12) 3,4 1,8 (0,5 17,7) 0,5 5,9 27 (43%) 1,3 (12) 25